一步一步向前走，東風柳汽生產基地探訪記
相比國內大多數汽車生產基地，可能不少人對東風柳汽乘用車基地比較陌生不太瞭解，
本次參觀的是乘用車基地二期，它於2016年10月工程竣工，年產能將提升至40萬輛，整座工廠規劃了衝壓、焊裝、塗裝、總裝四大車間。
衝壓工藝是整車生產製造的第一步，
衝壓車間為全封閉無塵環境，是目前主流製造廠的配置，採用6軸\7軸機器人自動衝壓。PV1線自動線一共有5個機台，最多可容納5道工序，總噸位5600頓壓力機（國內最先進的一汽大眾佛山工廠衝壓車間最大8100頓，6台衝壓機進行6道工序）。比如車門、車窗、車蓋、外側圍板等車身零部件都是由巨大的機床衝壓完成。
每道工序之間的搬運環節則由機器人用端拾器上的真空吸盤傳遞完成，多個吸盤共同工作可以輕鬆吸附起大件、不規則的車身部件，傳遞到下一個衝壓設備一環接一環，真空吸盤傳遞可以保證零件受力均勻，
而另外一條PV2線自動線一共是4個機台，4道工序。相比PV1線採用的是6軸機器人進行工序間的零件轉運，PV2採用的是7軸機器人，傳送效率更高，機器人輸送減少零件旋轉動作提高了零件的輸送效率，生產效率每小時生產（SPH）480件零部件。
在衝壓完成後，每一個部件就需要組裝在一起，這樣就來到了焊裝步驟了。常見汽車工業焊接工藝主要是電阻焊和鐳射焊接。前者將焊工件在正負兩極之間壓緊，通電後電流經過工件接觸面和臨近區域，通過電阻熱效應，將該區域加熱融化或至塑性狀態，從而使得金屬結合。
鐳射焊接則用聚焦的雷射光束轟擊焊件接縫，將光能轉化為熱能，實現融化焊接的目的。相比電阻焊，鐳射焊接引起的車身變形小，可焊接複雜的幾何形狀，鍍鋅層燒損少，焊縫不宜腐蝕，焊接狀態穩定，焊縫缺陷率極低，焊縫成形美觀，焊後僅需簡單處理甚至無需處理。
【此圖為電阻焊，鐳射焊接需要在封閉防護車間內作業】
整個焊裝車間分為兩條線。對於車型的劃分，焊裝1線又分為B線和D線， B線生產的是風行S50和S500以及老景逸X5，D線生產CM7。焊裝2線目前只生產全新景逸X5，是一個全新的平臺，自動化程度相比其它車型較高，在全新景逸X5身上，頂蓋正是採用了鐳射焊接，並且這條焊裝線以後還會生產新車型：景逸X7。
【在機械臂焊接不到的地方就只能需要人工焊接】
整條生產線流程工序分明，側圍線與地板線是同步進行，側圍線將門板和側圍做拼焊，側圍外板和內板焊接成一個側圍總成，傳輸過去與地板拼在一起，成為我們常說的白車身（Body in White）。接著焊接頂蓋完成後，會傳送到調整線，調整之後裝車門、機蓋、開閉件以及翼子板等。滾床一共是4個面生產，X5\X7各用一面，通過轉動實現車型生產的轉換，景逸X5和X7的半成品通過滾床後上鐳射焊接產線。
零部件進入塗裝線以後，經過預處理，電泳，中塗，色塗，清漆的塗裝步驟就完成了塗裝環節。
塗裝車間全系採用ABB自動化塗裝機器人，流水線基本實現了崗位無人化，智慧化。塗裝採用的七軸塗膠機器人，採用攝像定位的，並不是盲目的按照預設動作去做。系統預設的十多種車型資訊，通過底盤的幾個特殊區域的拍照識別，自動區分車型。
在整個過程中，前處理電泳通過十幾個槽池無需人工干預，車身底板塗膠採用機器人噴塗，中面漆內外表面噴塗均採用機器人噴塗，塗裝線的機器人採用的是ABB的自動化塗裝機器人，共58台機器人，中面漆採用目前國際先進的3C1B短工藝。從塗裝工藝層面來講，東風風行採用的全部是水性漆，水性漆不含有害致癌物質，無毒無味，對人體沒有損害，廢氣通過TNT處理後才排放，VOC排放滿足環保要求。
最後一環，來到總裝車間。可以看到無人駕駛的小板車在穿梭行走，實際上這叫自動導航小車（AGV）。最主要的任務是執行物料輸送。採用AGV自動小車集配指示系統，由機器人自動掃碼配料，並引入防錯防誤技術，最大程度減少人為缺漏，大幅提高裝配準確度。就現場來看，有些零件物料的運輸還是需要人手完成，在使用AGV的普及率程度相比一線自主品牌工廠還是低一些。
在輪胎裝配過程中，採用助力機械臂抓取輪胎到車身裝配位置，大大的降低勞動強度，並且對所有車輛採用全球最先進的五軸擰緊機對輪胎螺母的扭矩實行全部檢測。想到每次我們為了拆解底盤需要把輪胎拆（抬）的這個辛苦活，如果有機械臂幫忙該多舒服啊。其實在在車門裝配、儀錶台裝配以及玻璃裝配等工位也可看到有助力機械臂幫忙，為裝配重量大的零件時工人的操作提供了便利。
最後一道檢測的工序是淋雨檢測，淋雨檢測是模擬自然界最大下雨量和下雨強度，全方位360度檢查車輛的防漏水功能，完成所有檢測後進入工廠內專用的試車道進行動態的檢測，達成品質要求後車輛入庫，完成所有工序。
在整個參觀的過程中，看到（聽到）最多的是“阿米巴”一詞。實際上，阿米巴是企業經營管理模式中的一種，全稱為“阿米巴經營管理模式”。隨後百度得知：”阿米巴經營就是以各個阿米巴的領導為核心，讓其自行制定各自的計畫，並依靠全體成員的智慧和努力來完成目標。通過這樣一種做法，讓第一線的每一位員工都能成為主角，主動參與經營，進而實現“全員參與經營”。”然而，東風柳汽生產基地正是運用此管理法則進行運營的，各個主機廠都有自己一套管理法則，並不能單純的判斷那個管理就好那個管理就不好，合適自身環境最重要，畢竟事在人為嘛。
來到產品部分，都說現在的自主品牌進步大大的，也是有目共睹的，在產品看得見的地方比如研發、設計、配置方面都捨得下本錢了，對於看不見的部分：產品製造生產線這塊，無疑比“看得見”的地方需要付出更大投入，最終目的讓生產自動化、效率、品控的提升。而東風柳汽生產基地車間目前實行雙班生產，正常產能為800台，平均70秒有一台車下線（主流合資平均60秒），論效率、自動化生產程度是比以前有不少的提升，一步一步向前走，但是與合資、一線自主品牌還有差距。話說產能並不是越多越好，與銷量兩者是相輔相成的，只能說車的銷量越多，主機廠賺錢越多，產量越吃緊，自然就會想著從生產源頭去解決。
將光能轉化為熱能，實現融化焊接的目的。相比電阻焊，鐳射焊接引起的車身變形小，可焊接複雜的幾何形狀，鍍鋅層燒損少，焊縫不宜腐蝕，焊接狀態穩定，焊縫缺陷率極低，焊縫成形美觀，焊後僅需簡單處理甚至無需處理。【此圖為電阻焊，鐳射焊接需要在封閉防護車間內作業】
整個焊裝車間分為兩條線。對於車型的劃分，焊裝1線又分為B線和D線， B線生產的是風行S50和S500以及老景逸X5，D線生產CM7。焊裝2線目前只生產全新景逸X5，是一個全新的平臺，自動化程度相比其它車型較高，在全新景逸X5身上，頂蓋正是採用了鐳射焊接，並且這條焊裝線以後還會生產新車型：景逸X7。
【在機械臂焊接不到的地方就只能需要人工焊接】
整條生產線流程工序分明，側圍線與地板線是同步進行，側圍線將門板和側圍做拼焊，側圍外板和內板焊接成一個側圍總成，傳輸過去與地板拼在一起，成為我們常說的白車身（Body in White）。接著焊接頂蓋完成後，會傳送到調整線，調整之後裝車門、機蓋、開閉件以及翼子板等。滾床一共是4個面生產，X5\X7各用一面，通過轉動實現車型生產的轉換，景逸X5和X7的半成品通過滾床後上鐳射焊接產線。
零部件進入塗裝線以後，經過預處理，電泳，中塗，色塗，清漆的塗裝步驟就完成了塗裝環節。
塗裝車間全系採用ABB自動化塗裝機器人，流水線基本實現了崗位無人化，智慧化。塗裝採用的七軸塗膠機器人，採用攝像定位的，並不是盲目的按照預設動作去做。系統預設的十多種車型資訊，通過底盤的幾個特殊區域的拍照識別，自動區分車型。
在整個過程中，前處理電泳通過十幾個槽池無需人工干預，車身底板塗膠採用機器人噴塗，中面漆內外表面噴塗均採用機器人噴塗，塗裝線的機器人採用的是ABB的自動化塗裝機器人，共58台機器人，中面漆採用目前國際先進的3C1B短工藝。從塗裝工藝層面來講，東風風行採用的全部是水性漆，水性漆不含有害致癌物質，無毒無味，對人體沒有損害，廢氣通過TNT處理後才排放，VOC排放滿足環保要求。
最後一環，來到總裝車間。可以看到無人駕駛的小板車在穿梭行走，實際上這叫自動導航小車（AGV）。最主要的任務是執行物料輸送。採用AGV自動小車集配指示系統，由機器人自動掃碼配料，並引入防錯防誤技術，最大程度減少人為缺漏，大幅提高裝配準確度。就現場來看，有些零件物料的運輸還是需要人手完成，在使用AGV的普及率程度相比一線自主品牌工廠還是低一些。
在輪胎裝配過程中，採用助力機械臂抓取輪胎到車身裝配位置，大大的降低勞動強度，並且對所有車輛採用全球最先進的五軸擰緊機對輪胎螺母的扭矩實行全部檢測。想到每次我們為了拆解底盤需要把輪胎拆（抬）的這個辛苦活，如果有機械臂幫忙該多舒服啊。其實在在車門裝配、儀錶台裝配以及玻璃裝配等工位也可看到有助力機械臂幫忙，為裝配重量大的零件時工人的操作提供了便利。
最後一道檢測的工序是淋雨檢測，淋雨檢測是模擬自然界最大下雨量和下雨強度，全方位360度檢查車輛的防漏水功能，完成所有檢測後進入工廠內專用的試車道進行動態的檢測，達成品質要求後車輛入庫，完成所有工序。
在整個參觀的過程中，看到（聽到）最多的是“阿米巴”一詞。實際上，阿米巴是企業經營管理模式中的一種，全稱為“阿米巴經營管理模式”。隨後百度得知：”阿米巴經營就是以各個阿米巴的領導為核心，讓其自行制定各自的計畫，並依靠全體成員的智慧和努力來完成目標。通過這樣一種做法，讓第一線的每一位員工都能成為主角，主動參與經營，進而實現“全員參與經營”。”然而，東風柳汽生產基地正是運用此管理法則進行運營的，各個主機廠都有自己一套管理法則，並不能單純的判斷那個管理就好那個管理就不好，合適自身環境最重要，畢竟事在人為嘛。
來到產品部分，都說現在的自主品牌進步大大的，也是有目共睹的，在產品看得見的地方比如研發、設計、配置方面都捨得下本錢了，對於看不見的部分：產品製造生產線這塊，無疑比“看得見”的地方需要付出更大投入，最終目的讓生產自動化、效率、品控的提升。而東風柳汽生產基地車間目前實行雙班生產，正常產能為800台，平均70秒有一台車下線（主流合資平均60秒），論效率、自動化生產程度是比以前有不少的提升，一步一步向前走，但是與合資、一線自主品牌還有差距。話說產能並不是越多越好，與銷量兩者是相輔相成的，只能說車的銷量越多，主機廠賺錢越多，產量越吃緊，自然就會想著從生產源頭去解決。