一年省1個億 青島三大老牌化企合組化工大鱷 產業閉環的成功案例
Centralpec
在產業鏈之間形成“吃幹榨盡”、“閉路迴圈”的生產工藝，是化工企業共贏的有效出路，青島的3家企業就成功地建立了這一模式，盈利空間極大提升，一年節省1億多元的成本。今天，
位於青島董家口迴圈經濟區的海灣化學有限公司的生產區域
作為青島市工業轉型升級重點專案、化工產業搬遷發展重大專案——青島海晶化工集團位於董家口的一期搬遷項目投產後，一舉淘汰落後的聚氯乙烯產能16萬噸、燒鹼產能15萬噸，
重組：三大老牌化工企業
合併組化工大鱷
位於黃島區港豐路66號的海灣化學有限公司，
海灣化學有限公司隸屬於青島海灣集團有限公司，其前身為青島化工廠、海晶化工，始建於1947年。
海晶化工於2010年啟動環保搬遷，2016年下半年全線投產。
2017年6月20日，海晶化工更名為青島海灣化學有限公司。
9月20日，海灣化學吸收合併青島堿業新材料科技有限公司進行重組。
2016年7月，東嶽泡花堿偏矽酸鈉裝置轉讓給海晶化工。
東嶽泡花堿有限公司，始建於1943年，是全國規模最大、品種最全、歷史最悠久的多品種矽酸鹽類專業生產企業，也是行業中唯一的國有企業。搬遷至董家口產業園後，建成12萬噸 /年偏矽酸鈉生產線，目前是亞洲最大的偏矽酸鈉生產線。新生產線在吸收美國PQ公司及瑞典 EKA等國外企業先進技術的基礎上，
據悉，重組後的海灣化學總投資53億元，占地2000畝，擁有年產30萬噸燒鹼、40萬噸氯乙烯、30萬噸聚氯乙烯、50萬噸苯乙烯和12萬噸偏矽酸鈉的能力，另有2個萬噸級泊位。項目全面投產後，能生產出滿足國內外中高端客戶不同需求的產品。
目標：實現“1+1+1>3”
海灣化學將全力打造年銷售收入過百億、國際一流、國內領先的現代化工企業。
引進英國英力士VCM/PVC專有工藝技術，生產VCM及通用型、特種PVC樹脂產品;
引進美國德西尼布石偉公司的乙苯脫氫法清潔生產工藝生產苯乙烯;
引進日本氯工程先進的離子膜電解技術，生產32%、50%燒鹼;
引進德國TGE技術，建設包括50000立方米儲罐在內的低溫乙烯儲運裝置。
除此之外，項目還與美國、英國、法國、德國、瑞士、丹麥、韓國和日本等國外知名尖端企業簽訂了二三十項設備合同，全面提升專案各裝置在安全、環保、節能與迴圈利用等方面的國際領先水準。
除技術優勢以外，海灣集團“一體化”戰略大大降低的企業成本。“ 一體化發展思路貫穿海灣集團頂層設計的始終。集團抓住搬遷機遇，規劃設計之初，便考慮提高產品關聯度、延伸上下游產業鏈，最大限度地發揮化工園區優勢，並最早提出兩個一體化發展思路——倉儲物流及公用工程一體化。”張清亮介紹說，由兩個一體化到規劃發展、安全環保、公用工程、倉儲物流、智慧管理五個一體化，海灣化學重組後，“1+1+1 > 3”的組合效應將凸顯。
算帳：一年成本減少至少一個億
“1+1+1 > 3”的組合效應僅在生產成本和人工成本合計一年就可降低1個多億。
首先，生產成本的大幅降低，將原來的海晶化工、東嶽泡花堿、青島堿業新材料安排在同一個園區，避免了以往的重複建設，可以延伸上下游產業鏈、實現優勢資源分享、發揮產業集聚的優勢。
“
園區內，氯堿裝置可以通過管道直接將高溫燒鹼輸送至偏矽酸鈉裝置，供其作為生產原料使用。根據初步測算，僅燒鹼的運輸費用一年就可節約200萬元，同時每年可節約各種能源價值1000萬元以上。
”
苯乙烯裝置不必再重複建設低溫乙烯儲罐，50000立方米的乙烯大罐完全能夠滿足園區生產需要。只需在氯乙烯裝置增加個乙烯汽化器，便可將氣態乙烯源源不斷地送往苯乙烯裝置，以供其作為生產原料共用。
空分空壓、汙水處理、熱電等公用工程裝置可為整個園區提供儀錶氣、蒸汽等，實現了土地的集約化運用；
全國最大的乙烯罐可稱得上大倉儲，管廊在船與罐之間的無縫對接可算是大物流，這大大降低了物流成本；
先進的裝置及技術大大提高了勞動生產率，人工需求量減半；
產業鏈間“吃幹榨盡”“閉路迴圈”的生產工藝，提增了盈利空間 ；
ERP 項目推進為智慧化產供銷存提供了條件，重組後的海灣化學必將收到“1+1+1 >3”的成效，釋放化工產業集聚“紅利”。
“
以前我們買外面的蒸汽，550元一噸，現在一噸能節省七八十塊錢，一年就節省三四千萬。辦公樓、場地省去重複建設，成本降低。採取集約、高效管理，人的素質高，集約化智慧化管理，以前三個廠2000多人，現在只需900個人。人少了一半，產值卻能翻番。人力成本一年節省三千多萬……
”
除此之外，項目還與美國、英國、法國、德國、瑞士、丹麥、韓國和日本等國外知名尖端企業簽訂了二三十項設備合同，全面提升專案各裝置在安全、環保、節能與迴圈利用等方面的國際領先水準。
除技術優勢以外，海灣集團“一體化”戰略大大降低的企業成本。“ 一體化發展思路貫穿海灣集團頂層設計的始終。集團抓住搬遷機遇，規劃設計之初，便考慮提高產品關聯度、延伸上下游產業鏈，最大限度地發揮化工園區優勢，並最早提出兩個一體化發展思路——倉儲物流及公用工程一體化。”張清亮介紹說，由兩個一體化到規劃發展、安全環保、公用工程、倉儲物流、智慧管理五個一體化，海灣化學重組後，“1+1+1 > 3”的組合效應將凸顯。
算帳：一年成本減少至少一個億
“1+1+1 > 3”的組合效應僅在生產成本和人工成本合計一年就可降低1個多億。
首先，生產成本的大幅降低，將原來的海晶化工、東嶽泡花堿、青島堿業新材料安排在同一個園區，避免了以往的重複建設，可以延伸上下游產業鏈、實現優勢資源分享、發揮產業集聚的優勢。
“
園區內，氯堿裝置可以通過管道直接將高溫燒鹼輸送至偏矽酸鈉裝置，供其作為生產原料使用。根據初步測算，僅燒鹼的運輸費用一年就可節約200萬元，同時每年可節約各種能源價值1000萬元以上。
”
苯乙烯裝置不必再重複建設低溫乙烯儲罐，50000立方米的乙烯大罐完全能夠滿足園區生產需要。只需在氯乙烯裝置增加個乙烯汽化器，便可將氣態乙烯源源不斷地送往苯乙烯裝置，以供其作為生產原料共用。
空分空壓、汙水處理、熱電等公用工程裝置可為整個園區提供儀錶氣、蒸汽等，實現了土地的集約化運用；
全國最大的乙烯罐可稱得上大倉儲，管廊在船與罐之間的無縫對接可算是大物流，這大大降低了物流成本；
先進的裝置及技術大大提高了勞動生產率，人工需求量減半；
產業鏈間“吃幹榨盡”“閉路迴圈”的生產工藝，提增了盈利空間 ；
ERP 項目推進為智慧化產供銷存提供了條件，重組後的海灣化學必將收到“1+1+1 >3”的成效，釋放化工產業集聚“紅利”。
“
以前我們買外面的蒸汽，550元一噸，現在一噸能節省七八十塊錢，一年就節省三四千萬。辦公樓、場地省去重複建設，成本降低。採取集約、高效管理，人的素質高，集約化智慧化管理，以前三個廠2000多人，現在只需900個人。人少了一半，產值卻能翻番。人力成本一年節省三千多萬……
”