鑽頭顧名思義指的是用來進行鑽孔或者擴孔的刀具， 這種鑽頭一般是採用金屬材質製造的， 是用以在實體材料上鑽削出通孔或盲孔的刀具。 那麼鑽頭種類和用途是什麼？鑽頭刃磨技巧、鑽頭的使用、鑽頭的維護保養有該怎樣做呢？那麼本期專題由至佳小編為大家詳細講解鑽頭的有關知識。
鑽頭的種類及用途如下：
麻花鑽:麻花鑽是應用最廣的孔加工刀具。 通常直徑範圍為0.25～80毫米。 它主要由鑽頭工作部分和柄部構成。 工作部分有兩條螺旋形的溝槽， 形似麻花， 因而得名。 為了減小鑽孔時導向部分與孔壁間的摩擦，
扁鑽：扁鑽的切削部分為鏟形， 結構簡單， 製造成本低， 切削液輕易導入孔中， 但切削和排屑性能較差。 扁鑽的結構有整體式和裝配式兩種。 整體式主要用於鑽削直徑0.03～0.5毫米的微孔。 裝配式扁鑽刀片可換,可採用內冷卻， 主要用於鑽削直徑25～500毫米的大孔。
深孔鑽：深孔鑽通常是指加工孔深與孔徑之比大於6的孔的刀具。 常用的有槍鑽、BTA深孔鑽、 噴射鑽、DF深孔鑽等。 套料鑽也常用于深孔加工。
擴孔鑽：擴孔鑽有3～4個刀齒， 其剛性比麻花鑽好， 用於擴大已有的孔並提高加工精度和光潔度。
中心鑽：中心鑽供鑽削軸類工件的中心孔用，
鑽頭的基礎使用常識如下：
1、鑽頭應裝在特製的包裝盒裡， 避免振動相互碰撞。
2、使用時， 從包裝盒裡取出鑽頭應即裝到主軸的彈簧夾頭裡或自動更換鑽頭的刀具庫裡。 用完隨即放回到包裝盒裡。
3、測量鑽頭直徑要用工具顯微鏡等非接觸式測量儀器， 避免切削刃與機械式測量儀接觸而被碰傷。
4、某些數控鑽床使用定位環某些數控鑽床則不使用定位環， 如使用定位環的其安裝時的深度定位一定要準確， 如不使用定位環其鑽頭裝到主軸上的伸長度要調整一致， 多主軸鑽床更要注意這一點， 要使每個主軸的鑽孔深度要一致。
5、平時可使用40倍立體顯微鏡檢查鑽頭切削刃的磨損。
6、要經常檢查主軸和彈簧夾頭的同心度及彈簧夾頭的夾緊力， 同心度不好會造成小直徑的鑽頭斷鑽和孔徑大等情況， 夾緊力不好會造成實際轉速與設置的轉速不符合， 夾頭與鑽頭之間打滑。
7、定柄鑽頭在彈簧夾頭上的夾持長度為鑽柄直徑的4～5倍才能夾牢。
8、要經常檢查主軸壓腳。 壓腳接觸面要水準且與主軸垂直不能晃動， 防止鑽孔中產生斷鑽和偏孔。
9、鑽床的吸塵效果要好， 吸塵風可降低鑽頭溫度， 同事帶走粉塵減少摩擦產生高溫。
10、基板疊層包括上、下墊板要在鑽床的工作臺上的一孔一槽式定位系統中定位牢、放平。
11、訂購廠商的鑽頭， 入廠檢驗時要抽檢其4％是否符合規定。 並100％的用10～15倍的顯微鏡檢查其缺口、擦傷和裂紋。
12、鑽頭適時重磨， 可增加鑽頭的使用和重磨次數， 延長鑽頭壽命， 降低生產成本和費用。 通常用工具顯微鏡測量， 在兩條主切削刃全長內， 磨損深度應小於0.2mm。 重磨時要磨去0.25mm。 普通的定柄鑽頭可重磨3次， 鏟形頭（undercut）的鑽頭可重磨2次。 翻磨過多其鑽孔品質及精度都會下降， 會造成線路板成品的報廢。 過度的翻磨效果適得其反。
13、當由於磨損且其磨損直徑與原來相比較減小2％時， 則鑽頭報廢。
14、鑽頭參數的設置在一般情況下， 廠商都提供一份該廠生產鑽頭的鑽孔的轉速和下速的參數表，該參數僅僅是參考，實際還要工藝人員經過實際使用得出一個符合實際情況的鑽頭的轉速和下速參數，通常實際參數與參考的參數有區別但是相差不會太多。
鑽頭刃磨技巧如下：
1、刃口要與砂輪面擺平：磨鑽頭前，先要將鑽頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上，也就是說，保證刃口接觸砂輪面時，整個刃都要磨到。這是鑽頭與砂輪相對位置的第一步，位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。
2、鑽頭軸線要與砂輪面斜出60°的角度：這個角度就是鑽頭的鋒角，此時的角度不對，將直接影響鑽頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這裡是指鑽頭軸心線與砂輪表面之間的位置關係，取60°就行，這個角度一般比較能看得准。這裡要注意鑽頭刃磨前相對的水準位置和角度位置，二者要統籌兼顧，不要為了擺平刃口而忽略了擺好度角，或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。
3、由刃口往後磨後面：刃口接觸砂輪後，要從主切削刃往後面磨，也就是從鑽頭的刃口先開始接觸砂輪，而後沿著整個後刀面緩慢往下磨。鑽頭切入時可輕輕接觸砂輪，先進行較少量的刃磨，並注意觀察火花的均勻性，及時調整手上壓力大小，還要注意鑽頭的冷卻，不能讓其磨過火，造成刃口變色，而至刃口退火。發現刃口溫度高時，要及時將鑽頭冷卻。
4、鑽頭的刃口要上下擺動，鑽頭尾部不能起翹：這是一個標準的鑽頭磨削動作，主切削刃在砂輪上要上下擺動，也就是握鑽頭前部的手要均勻地將鑽頭在砂輪面上上下擺動。而握柄部的手卻不能擺動，還要防止後柄往上翹，即鑽頭的尾部不能高翹于砂輪水準中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。這是最關鍵的一步，鑽頭磨得好與壞，與此有很大的關係。在磨得差不多時，要從刃口開始，往後角再輕輕蹭一下，讓刃後面更光潔一些。
5、保證刃尖對軸線，兩邊對稱慢慢修：鑽頭一邊刃口磨好後，再磨另一邊刃口，必須保證刃口在鑽頭軸線的中間，兩邊刃口要對稱。有經驗的師傅會對著亮光察看鑽尖的對稱性，慢慢進行修磨。鑽頭切削刃的後角一般為10°-14°，後角大了，切削刃太薄，鑽削時振動厲害，孔口呈三邊或五邊形，切屑呈針狀；後角小了，鑽削時軸向力很大，不易切入，切削力增加，溫升大，鑽頭發熱嚴重，甚至無法鑽削。後角角度磨的適合，鋒尖對中，兩刃對稱，鑽削時，鑽頭排屑輕快，無振動，孔徑也不會擴大。
6、兩刃磨好後，對直徑大一些的鑽頭還要注意磨一下鑽頭鋒尖：鑽頭兩刃磨好後，兩刃鋒尖處會有一個平面，影響鑽頭的中心定位，需要在刃後面倒一下角，把刃尖部的平面儘量磨小。方法是將鑽頭豎起，對準砂輪的角，在刃後面的根部，對著刃尖倒一個小槽。這也是鑽頭定中心和切削輕快的重要一點。注意在修磨刃尖倒角時，千萬不能磨到主切削刃上，這樣會使主切削刃的前角偏大，直接影響鑽孔。
鑽頭的維護保養如下：
1、在鑽削鋼件時，請保證充分的冷卻量並使用金屬切削液。
2、良好的鑽杆鋼性與導軌間隙能提高鑽孔的精度及鑽頭的壽命。
3、請確保磁座與工件之間的平整與清潔。
4、鑽薄板時，要將工件加固，鑽大型工件時，請保證工件的穩固 。
5、在鑽孔開始與結束時，進給量應降低1/3。
6、對鑽削時出現大量細小粉未的材料，如鑄鐵、鑄銅等，可以不使用冷卻液，而採用壓縮空氣幫助排屑。
7、請及時清除纏繞在鑽體上的鐵屑，以保證排屑順暢
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廠商都提供一份該廠生產鑽頭的鑽孔的轉速和下速的參數表，該參數僅僅是參考，實際還要工藝人員經過實際使用得出一個符合實際情況的鑽頭的轉速和下速參數，通常實際參數與參考的參數有區別但是相差不會太多。鑽頭刃磨技巧如下：
1、刃口要與砂輪面擺平：磨鑽頭前，先要將鑽頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上，也就是說，保證刃口接觸砂輪面時，整個刃都要磨到。這是鑽頭與砂輪相對位置的第一步，位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。
2、鑽頭軸線要與砂輪面斜出60°的角度：這個角度就是鑽頭的鋒角，此時的角度不對，將直接影響鑽頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這裡是指鑽頭軸心線與砂輪表面之間的位置關係，取60°就行，這個角度一般比較能看得准。這裡要注意鑽頭刃磨前相對的水準位置和角度位置，二者要統籌兼顧，不要為了擺平刃口而忽略了擺好度角，或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。
3、由刃口往後磨後面：刃口接觸砂輪後，要從主切削刃往後面磨，也就是從鑽頭的刃口先開始接觸砂輪，而後沿著整個後刀面緩慢往下磨。鑽頭切入時可輕輕接觸砂輪，先進行較少量的刃磨，並注意觀察火花的均勻性，及時調整手上壓力大小，還要注意鑽頭的冷卻，不能讓其磨過火，造成刃口變色，而至刃口退火。發現刃口溫度高時，要及時將鑽頭冷卻。
4、鑽頭的刃口要上下擺動，鑽頭尾部不能起翹：這是一個標準的鑽頭磨削動作，主切削刃在砂輪上要上下擺動，也就是握鑽頭前部的手要均勻地將鑽頭在砂輪面上上下擺動。而握柄部的手卻不能擺動，還要防止後柄往上翹，即鑽頭的尾部不能高翹于砂輪水準中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。這是最關鍵的一步，鑽頭磨得好與壞，與此有很大的關係。在磨得差不多時，要從刃口開始，往後角再輕輕蹭一下，讓刃後面更光潔一些。
5、保證刃尖對軸線，兩邊對稱慢慢修：鑽頭一邊刃口磨好後，再磨另一邊刃口，必須保證刃口在鑽頭軸線的中間，兩邊刃口要對稱。有經驗的師傅會對著亮光察看鑽尖的對稱性，慢慢進行修磨。鑽頭切削刃的後角一般為10°-14°，後角大了，切削刃太薄，鑽削時振動厲害，孔口呈三邊或五邊形，切屑呈針狀；後角小了，鑽削時軸向力很大，不易切入，切削力增加，溫升大，鑽頭發熱嚴重，甚至無法鑽削。後角角度磨的適合，鋒尖對中，兩刃對稱，鑽削時，鑽頭排屑輕快，無振動，孔徑也不會擴大。
6、兩刃磨好後，對直徑大一些的鑽頭還要注意磨一下鑽頭鋒尖：鑽頭兩刃磨好後，兩刃鋒尖處會有一個平面，影響鑽頭的中心定位，需要在刃後面倒一下角，把刃尖部的平面儘量磨小。方法是將鑽頭豎起，對準砂輪的角，在刃後面的根部，對著刃尖倒一個小槽。這也是鑽頭定中心和切削輕快的重要一點。注意在修磨刃尖倒角時，千萬不能磨到主切削刃上，這樣會使主切削刃的前角偏大，直接影響鑽孔。
鑽頭的維護保養如下：
1、在鑽削鋼件時，請保證充分的冷卻量並使用金屬切削液。
2、良好的鑽杆鋼性與導軌間隙能提高鑽孔的精度及鑽頭的壽命。
3、請確保磁座與工件之間的平整與清潔。
4、鑽薄板時，要將工件加固，鑽大型工件時，請保證工件的穩固 。
5、在鑽孔開始與結束時，進給量應降低1/3。
6、對鑽削時出現大量細小粉未的材料，如鑄鐵、鑄銅等，可以不使用冷卻液，而採用壓縮空氣幫助排屑。
7、請及時清除纏繞在鑽體上的鐵屑，以保證排屑順暢
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