化工生產過程中使用、接觸的化學危險物質種類繁多， 生產工藝複雜， 事故原因千變萬化， 很難加以分類概括， 這裡僅列舉部分火災、爆炸事故原因， 也許從中可以得到一些啟示。
1.裝置內產生新的易燃物、爆炸物
某些反應裝置和貯罐在正常情況下是安全的， 如果在反應和儲存過程中混進或滲入某些物質而發生化學反應產生新的易燃物或爆炸物， 在條件成熟時就可能發生事故。
如粗煤油中硫化氫、硫醇含量較高， 就可能引起油罐腐蝕， 使構件上粘附著鏽垢， 其成分是硫化鐵、硫酸鐵、氧化鐵， 有時還會有結晶硫磺等。 由於天氣突變、氣溫驟降， 油罐的部分構件因急劇收縮和由於風壓的改變而引起油罐晃動， 造成構件脫落並引起衝擊或摩擦產生火種導致油罐起火。
濃硫酸和碳素鋼在一般情況下不發生置換反應， 但若貯罐內混入水變成稀硫酸，
2.某種新的易燃物在工藝系統積聚
某氯堿廠使用相鄰合成氨廠的廢堿液精製鹽水。 因廢堿液中含氨量高， 在加鹽酸中和時， 產生大量氯化銨隨鹽水進入電解槽， 生成三氯化氮夾雜在氯氣中。 氯氣中的三氯化氮經冷卻塔、乾燥塔雖有部分被分解， 但是大部分未被分解隨氯氣一起進入液化槽， 再進入熱交換器內的管間與冷凝器來的液氯混合。 由於液氯 的不斷氣化， 使三氯化氮逐漸積累下來液氯氣化溫度為-34℃， 而三氯化氮氣化溫度為-71℃。 後來因倒換熱交換器， 積存有三氯化氮的熱交換器停止使用，
3. 高溫下物質氣化分解
許多物質在高溫下能自行分解， 產生高壓而引起爆炸。
用聯苯醚作載體的加熱過程中， 由於管道被結焦物堵塞， 局部溫度升高， 加上控制儀錶失靈未能及時發現， 致使聯苯醚氣化分解在 390℃下聯苯醚能分解出氫、氧、苯等產生高壓， 引起管道爆裂， 使高溫可燃氣體沖出， 遇空氣燃燒。 如果聯苯醚加熱系統混進某些低沸物， 例如水， 也會因其急劇氣化發生爆炸。 某廠水解釜用聯苯醚加熱，
熱不穩定物由於某種原因溫度升高且又不能及時移走熱量， 就可能引起爆炸。 例如用苯和丙烯做原料生產丙酮、苯酚， 中間產物過氧化氫異丙苯儲存溫度不能過高。 某廠在生產裝置檢修後， 由於誤操作， 致使從蒸餾塔進入貯罐的過氧化氫異丙苯沒有經過冷卻直接進入貯罐， 罐內物料溫度升高， 加上設計不合理， 貯罐又沒有降溫措施和防爆泄壓裝置， 造成罐內壓力急劇上升，
某烷基化生產廠， 為提高迴圈酸濃度， 準備從新鮮酸罐向酸-烴分離罐內補充酸， 開泵時因上 2料不穩， 酸-烴分離罐的烴類壓力 5 公斤/釐米 倒竄入新鮮酸罐， 烴類遇酸反應激烈， 溫度升高急劇氣化， 從檢測口噴出產生靜電起火。
有一台槽車在注入溫度稍高於 100℃的熱瀝青時， 泵壞了。 槽車不得不開到另一注入口繼續灌裝， 此時因槽內溫度下降瀝青表面被水蒸汽冷凝液覆蓋， 當熱瀝青用泵注入時， 水即氣化將瀝青噴出槽外。
在油加熱用蛇管加熱器除水的過程中， 開始忘開攪拌， 加熱一段時間之後， 比重較油大的水沉在容器的底部， 因處在加熱蛇管下面， 仍然是冷的， 而油在上面被加熱超過 100℃。 當開動攪拌時， 水與熱油接觸而氣化， 使大量的油從開著的人孔沖出即使操作人員不開動攪拌也能發生上述事故，因為一部分水到時候也會通過熱傳導被加熱到沸點，沸騰過程中引起激烈混合可導致同樣的結果。
同樣，當貯罐裝滿蠟油發生全罐凍結時，如採用下部加熱辦法，會造成下部蠟油首先熔化，而上部蠟油仍然是凍凝狀態，這樣在罐內形成了密封層。當油溫繼續上升，壓力逐漸增大，結果會使罐體爆裂。遇到這種情況就必須採取上部通蒸氣加熱的辦法。
4. 高熱物料噴出自燃
生產過程中有些反應物料的溫度超過了自燃點，一旦噴出與空氣接觸就著火燃燒。造成物料噴出的原因很多，如設備損壞、管線洩漏 、操作失誤等。
例如在催化裂化裝置熱油泵房的泵口取樣時，由於取樣管堵塞被油凝住，將取樣閥打開用蒸汽加熱，當凝油熔化後，400℃左右的熱油噴出立即起火。環氧氯丙烷生產中，經過預熱，丙烯在 300℃左右進行氯化反應，由於反應放熱，最終溫度可達 500℃左右。因測溫熱電偶套管損壞，高溫氯丙烯、丙烯等混合氣體從反應器中噴出，立即起火燃燒。
5. 物料洩漏遇高溫表面或明火
由於放空管位置安裝不當，放空時油噴落到附近 250℃高溫的閥體上引起燃燒。又加熱渣油帶水，可產生突沸現象，渣油從罐頂噴出，粘汙了設備及管 線，用汽油進行洗刷時被汽油溶解後滲淌到下面的高溫管線上引起自燃。
1974 年英國尼普洛公司己內醯胺工廠的一臨時管線破裂，造成大量己內醯胺洩漏，在廠區上空形成大量可燃氣體蒸氣雲，遇明火發生大爆炸，全廠毀滅。 1973 年日本信越化學工業公司氯乙烯生產裝置，由於閥門擰斷，氯乙烯貯罐內 6 公斤/ 釐米2 2 壓力約 4 噸重的液體，在兩分鐘內全部噴出，擴散面積達 12000 米 ，氯乙稀蒸氣從催化劑的進氣口進入到催化劑室內，由於繼電器動作打火，引起爆炸，接著全系統發生爆炸。
6. 反應熱驟增
參加反應的物料，如果配比、投料速度和加料順序控制不當，會造成反應劇烈，產生大量的熱，而熱量又不能及時匯出，就會引起超壓爆炸。 苯與濃硫酸混合進行磺化反應，物料進入後由於攪拌遲開，反應熱驟增，超過了反應器的冷卻能力，器內未反應的苯很快氣化，導致塑膠排氣管破裂，可燃蒸氣排入廠房內燃燒。
對生產聯大茴香胺鹽酸鹽的鄰硝基苯甲醚還原過程中，使用鋅粉和液堿反應作還原劑。由於鋅粉細微性大、反應慢，操作人員則將鋅粉加得過量，從而引起劇烈反應，產生大量熱，先使不穩定的中間體一氧化偶氮苯醚自燃自燃點 150℃，接著又使氫氣爆炸起火。
烷基苯生產中，投料後發現反應溫度低原料是苯、三氯化鋁和二烯烴，沒有採取通蒸汽補熱的方法，而繼續投完全部原料後再去補熱，結果釜內反應激烈，造成跑料，遇明火著火爆炸。
7. 雜質含量過高
有許多化學反應過程，對雜質含量要求是很嚴格的。有的雜質在反應過程，可以生成危險的副反應產物。
乙炔和氯化氫的合成反應，氯化氫中游離氯的含量不能過高一般控制在 0.005以下，這是由於過量的游離氯存在，氯與乙炔反應會立即燃燒爆炸生成四氯乙烷。某廠因操作失誤使氯化氫中游離氯高達 30.2，造成氯乙烯合成器及混合脫水系統燃燒爆炸。
在乙炔生產中，電石中磷化鈣含量是嚴格控制的。磷化鈣遇水反應生成磷化氫，而磷化氫在空氣中可自燃。如某廠在清理乙炔發生器上部貯鬥被電磁閥卡住的電石時，用水沖洗。結果電石中磷化鈣遇水生成磷化氫，遇空氣燃燒，並導致乙炔氣和空氣混合氣的爆炸。
14-丁炔二醇脫水精製加工的蒸鎦釜內，物料中含有雜質使分解溫度降低沸點為 235℃，分解點為 246℃。在蒸鎦過程中，由於分解溫度低於沸點，14-丁炔二醇在沸點以下就開始分解，造成釜內壓力升高，發生超壓爆炸。
8.生產運行系統和檢修中的系統串通
在正常情況下，易燃物的生產系統不允許有明火作業。某一區域、設備、裝置或管線如果停產進行動火檢修，必須採取可靠的措施，使生產系統和檢修系統隔絕，否則極易發生事故。
某合成氨廠氨水罐停產檢修，動火管線和生產系統間未加盲板，僅用閥門隔開，由於閥門不嚴，又未進行動火分析，結果氨氣漏入貯罐，動火時貯罐發生爆炸。某廠油罐檢修，經過處理後達到動火要求。事隔數天后，相鄰的另一油罐開始裝油，兩罐之間聯通閥門沒有加盲板隔開。由於閥門不嚴，滿罐油的靜壓力使閥門洩漏更加嚴重，造成檢修罐內充滿了油蒸氣和空氣的混合物，再次動火前又沒有進行檢查，結果油罐發生爆炸。
9.裝置內可燃物與生產用空氣混合
生產用空氣主要有工藝用壓縮空氣和儀錶用壓縮空氣，如果進入生產系統和易燃物混合或生產系統易燃物料混入壓縮空氣系統，遇明火都可能導致燃燒爆炸事故。
某合成氨裝置，由於天然氣混入儀錶氣源管線，逸出後遇明火發生爆炸，原因是這個生產裝置的天然氣原料管線與儀錶用空氣管線之間有一個連通管，由閥門隔開。天然氣壓力為 27 公斤/ 2 2釐米 ，空氣壓力為 7 公斤/釐米 。在一次停車檢修後，有人誤將此閥打開，使天然氣通過連通管進入儀錶空氣管線，再由儀錶的排氣管逸出，遇明火引起整個控制室爆炸。 易燃物料嚴禁用壓縮空氣輸送，這是因為易燃物料和空氣接觸以後，在容器內便會形成爆炸性混合物，一旦遇到明火、高熱或靜電火花就會發生爆炸。某廠聚氯乙烯生產車間用壓縮空氣送聚合釜內的物料，當時由於冷卻水中斷，軸封溫度升高冒煙，造成聚合釜爆炸。
正常情況下合成氨原料中，氧含量控制在 0.2以下，系統是安全的。
某合成氨廠重油氣化爐加氧制氣，配氮裝置的閥門沒有關充氮管道和氧氣管道通過三通連接由兩道閥門控制，但沒有明顯的開關標誌和警報裝置，135℃的氧氣經氮氣總管氧氣壓力大於氮氣壓力竄入壓縮機然後進入原料氣體精製系統，形成氫氣和氧氣的爆炸性混合氣體，遇點火源系統發生爆炸。
10. 系統形成負壓
泵房由於設備缺陷和操作錯誤，啟動備用泵時形成空轉，引起油泵輸油溫度驟降由 180℃下降到 150℃，管道上法蘭墊片和螺栓處造成應力，油泵出口壓力較高，故在逆止閥的法蘭處漏油、泵出口法蘭處冒煙;同時由於泵軸因溫度下降收縮，在軸封處漏油，滴到 320℃的高溫泵體上而著火。
某一帶有攪拌裝置的二硫化碳容器，用泵將二硫化碳抽空後充入氮氣，將人孔蓋移去用刮棒清除攪拌器上的固體殘留物。由於溫度下降，器內殘留二硫化碳蒸氣凝結，體積縮小，形成負壓，空氣便從人孔進入容器內，與二硫化碳形成爆炸性混合物，在清除殘留物過程中，刮棒和攪拌器撞擊產生火花，引起爆炸。發酵罐通入大量蒸氣後，若又將大量的冷液迅速加入罐內，則冷的液體使蒸氣很快凝結，罐內形成負壓，發酵罐被吸癟。
某油葉岩幹鎦裝置多次發生爆炸火災事故，原因是幹鎦氣體煤氣內含大量水蒸氣，停產後溫度下降，水蒸氣冷凝，設備內產生負壓，從不嚴密處漏入空氣，形成爆炸性混合物積存於管道及設備內，再開車時爐火竄入引起爆炸。
11. 選用傳熱介質和加熱方法不當
傳熱介質選用不當極易發生事故。選擇傳熱介質時必須事先瞭解被加熱物的性質，除滿足工藝要求之外，還要掌握傳熱介質是否會和被加熱物料發生危險性的反應。選擇加熱方法時如果沒有充分估計物料性質，裝置特點等也易發生事故。
例如:
某廠為了清洗廢甲醇貯罐，用 3 公斤/釐米 蒸氣將罐內甲醇蒸出，經廢甲醇尾氣冷凝器冷凝回收。由於罐的上部被無規物和聚合物結成硬物堵塞，甲醇氣體不能進入冷凝器，造成貯罐壓力上升，導致甲醇罐頂部與罐體崩開，大量甲醇氣體外冒，遇明火燃燒。如用通蒸氣的辦法處理類似廢甲醇貯罐內部積存的聚合物時易產生故障，應改用攪拌，使罐中積聚物成漿液，然後用氣提法使溶劑和聚合物分開。
某丁二烯裝置在檢修壓縮機時，為了縮短停車時間，採用部分裝置停車，造成丁二烯中的雜質乙烯基乙炔在精製塔積聚。精製塔底部的再沸器用 157℃的蒸氣加熱，而乙烯基乙炔溫度高於 135℃時在丁二烯中發生放熱反應，結果從再沸器內開始引爆，爆炸波把底層的塔板抬起，向塔頂部衝擊，又造成第二次大爆炸。
12.系統壓力變化造成事故
系統壓力的變化，可以造成物料倒料或者負壓系統變成正壓從而造成事故
使大量的油從開著的人孔沖出即使操作人員不開動攪拌也能發生上述事故，因為一部分水到時候也會通過熱傳導被加熱到沸點，沸騰過程中引起激烈混合可導致同樣的結果。同樣，當貯罐裝滿蠟油發生全罐凍結時，如採用下部加熱辦法，會造成下部蠟油首先熔化，而上部蠟油仍然是凍凝狀態，這樣在罐內形成了密封層。當油溫繼續上升，壓力逐漸增大，結果會使罐體爆裂。遇到這種情況就必須採取上部通蒸氣加熱的辦法。
4. 高熱物料噴出自燃
生產過程中有些反應物料的溫度超過了自燃點，一旦噴出與空氣接觸就著火燃燒。造成物料噴出的原因很多，如設備損壞、管線洩漏 、操作失誤等。
例如在催化裂化裝置熱油泵房的泵口取樣時，由於取樣管堵塞被油凝住，將取樣閥打開用蒸汽加熱，當凝油熔化後，400℃左右的熱油噴出立即起火。環氧氯丙烷生產中，經過預熱，丙烯在 300℃左右進行氯化反應，由於反應放熱，最終溫度可達 500℃左右。因測溫熱電偶套管損壞，高溫氯丙烯、丙烯等混合氣體從反應器中噴出，立即起火燃燒。
5. 物料洩漏遇高溫表面或明火
由於放空管位置安裝不當，放空時油噴落到附近 250℃高溫的閥體上引起燃燒。又加熱渣油帶水，可產生突沸現象，渣油從罐頂噴出，粘汙了設備及管 線，用汽油進行洗刷時被汽油溶解後滲淌到下面的高溫管線上引起自燃。
1974 年英國尼普洛公司己內醯胺工廠的一臨時管線破裂，造成大量己內醯胺洩漏，在廠區上空形成大量可燃氣體蒸氣雲，遇明火發生大爆炸，全廠毀滅。 1973 年日本信越化學工業公司氯乙烯生產裝置，由於閥門擰斷，氯乙烯貯罐內 6 公斤/ 釐米2 2 壓力約 4 噸重的液體，在兩分鐘內全部噴出，擴散面積達 12000 米 ，氯乙稀蒸氣從催化劑的進氣口進入到催化劑室內，由於繼電器動作打火，引起爆炸，接著全系統發生爆炸。
6. 反應熱驟增
參加反應的物料，如果配比、投料速度和加料順序控制不當，會造成反應劇烈，產生大量的熱，而熱量又不能及時匯出，就會引起超壓爆炸。 苯與濃硫酸混合進行磺化反應，物料進入後由於攪拌遲開，反應熱驟增，超過了反應器的冷卻能力，器內未反應的苯很快氣化，導致塑膠排氣管破裂，可燃蒸氣排入廠房內燃燒。
對生產聯大茴香胺鹽酸鹽的鄰硝基苯甲醚還原過程中，使用鋅粉和液堿反應作還原劑。由於鋅粉細微性大、反應慢，操作人員則將鋅粉加得過量，從而引起劇烈反應，產生大量熱，先使不穩定的中間體一氧化偶氮苯醚自燃自燃點 150℃，接著又使氫氣爆炸起火。
烷基苯生產中，投料後發現反應溫度低原料是苯、三氯化鋁和二烯烴，沒有採取通蒸汽補熱的方法，而繼續投完全部原料後再去補熱，結果釜內反應激烈，造成跑料，遇明火著火爆炸。
7. 雜質含量過高
有許多化學反應過程，對雜質含量要求是很嚴格的。有的雜質在反應過程，可以生成危險的副反應產物。
乙炔和氯化氫的合成反應，氯化氫中游離氯的含量不能過高一般控制在 0.005以下，這是由於過量的游離氯存在，氯與乙炔反應會立即燃燒爆炸生成四氯乙烷。某廠因操作失誤使氯化氫中游離氯高達 30.2，造成氯乙烯合成器及混合脫水系統燃燒爆炸。
在乙炔生產中，電石中磷化鈣含量是嚴格控制的。磷化鈣遇水反應生成磷化氫，而磷化氫在空氣中可自燃。如某廠在清理乙炔發生器上部貯鬥被電磁閥卡住的電石時，用水沖洗。結果電石中磷化鈣遇水生成磷化氫，遇空氣燃燒，並導致乙炔氣和空氣混合氣的爆炸。
14-丁炔二醇脫水精製加工的蒸鎦釜內，物料中含有雜質使分解溫度降低沸點為 235℃，分解點為 246℃。在蒸鎦過程中，由於分解溫度低於沸點，14-丁炔二醇在沸點以下就開始分解，造成釜內壓力升高，發生超壓爆炸。
8.生產運行系統和檢修中的系統串通
在正常情況下，易燃物的生產系統不允許有明火作業。某一區域、設備、裝置或管線如果停產進行動火檢修，必須採取可靠的措施，使生產系統和檢修系統隔絕，否則極易發生事故。
某合成氨廠氨水罐停產檢修，動火管線和生產系統間未加盲板，僅用閥門隔開，由於閥門不嚴，又未進行動火分析，結果氨氣漏入貯罐，動火時貯罐發生爆炸。某廠油罐檢修，經過處理後達到動火要求。事隔數天后，相鄰的另一油罐開始裝油，兩罐之間聯通閥門沒有加盲板隔開。由於閥門不嚴，滿罐油的靜壓力使閥門洩漏更加嚴重，造成檢修罐內充滿了油蒸氣和空氣的混合物，再次動火前又沒有進行檢查，結果油罐發生爆炸。
9.裝置內可燃物與生產用空氣混合
生產用空氣主要有工藝用壓縮空氣和儀錶用壓縮空氣，如果進入生產系統和易燃物混合或生產系統易燃物料混入壓縮空氣系統，遇明火都可能導致燃燒爆炸事故。
某合成氨裝置，由於天然氣混入儀錶氣源管線，逸出後遇明火發生爆炸，原因是這個生產裝置的天然氣原料管線與儀錶用空氣管線之間有一個連通管，由閥門隔開。天然氣壓力為 27 公斤/ 2 2釐米 ，空氣壓力為 7 公斤/釐米 。在一次停車檢修後，有人誤將此閥打開，使天然氣通過連通管進入儀錶空氣管線，再由儀錶的排氣管逸出，遇明火引起整個控制室爆炸。 易燃物料嚴禁用壓縮空氣輸送，這是因為易燃物料和空氣接觸以後，在容器內便會形成爆炸性混合物，一旦遇到明火、高熱或靜電火花就會發生爆炸。某廠聚氯乙烯生產車間用壓縮空氣送聚合釜內的物料，當時由於冷卻水中斷，軸封溫度升高冒煙，造成聚合釜爆炸。
正常情況下合成氨原料中，氧含量控制在 0.2以下，系統是安全的。
某合成氨廠重油氣化爐加氧制氣，配氮裝置的閥門沒有關充氮管道和氧氣管道通過三通連接由兩道閥門控制，但沒有明顯的開關標誌和警報裝置，135℃的氧氣經氮氣總管氧氣壓力大於氮氣壓力竄入壓縮機然後進入原料氣體精製系統，形成氫氣和氧氣的爆炸性混合氣體，遇點火源系統發生爆炸。
10. 系統形成負壓
泵房由於設備缺陷和操作錯誤，啟動備用泵時形成空轉，引起油泵輸油溫度驟降由 180℃下降到 150℃，管道上法蘭墊片和螺栓處造成應力，油泵出口壓力較高，故在逆止閥的法蘭處漏油、泵出口法蘭處冒煙;同時由於泵軸因溫度下降收縮，在軸封處漏油，滴到 320℃的高溫泵體上而著火。
某一帶有攪拌裝置的二硫化碳容器，用泵將二硫化碳抽空後充入氮氣，將人孔蓋移去用刮棒清除攪拌器上的固體殘留物。由於溫度下降，器內殘留二硫化碳蒸氣凝結，體積縮小，形成負壓，空氣便從人孔進入容器內，與二硫化碳形成爆炸性混合物，在清除殘留物過程中，刮棒和攪拌器撞擊產生火花，引起爆炸。發酵罐通入大量蒸氣後，若又將大量的冷液迅速加入罐內，則冷的液體使蒸氣很快凝結，罐內形成負壓，發酵罐被吸癟。
某油葉岩幹鎦裝置多次發生爆炸火災事故，原因是幹鎦氣體煤氣內含大量水蒸氣，停產後溫度下降，水蒸氣冷凝，設備內產生負壓，從不嚴密處漏入空氣，形成爆炸性混合物積存於管道及設備內，再開車時爐火竄入引起爆炸。
11. 選用傳熱介質和加熱方法不當
傳熱介質選用不當極易發生事故。選擇傳熱介質時必須事先瞭解被加熱物的性質，除滿足工藝要求之外，還要掌握傳熱介質是否會和被加熱物料發生危險性的反應。選擇加熱方法時如果沒有充分估計物料性質，裝置特點等也易發生事故。
例如:
某廠為了清洗廢甲醇貯罐，用 3 公斤/釐米 蒸氣將罐內甲醇蒸出，經廢甲醇尾氣冷凝器冷凝回收。由於罐的上部被無規物和聚合物結成硬物堵塞，甲醇氣體不能進入冷凝器，造成貯罐壓力上升，導致甲醇罐頂部與罐體崩開，大量甲醇氣體外冒，遇明火燃燒。如用通蒸氣的辦法處理類似廢甲醇貯罐內部積存的聚合物時易產生故障，應改用攪拌，使罐中積聚物成漿液，然後用氣提法使溶劑和聚合物分開。
某丁二烯裝置在檢修壓縮機時，為了縮短停車時間，採用部分裝置停車，造成丁二烯中的雜質乙烯基乙炔在精製塔積聚。精製塔底部的再沸器用 157℃的蒸氣加熱，而乙烯基乙炔溫度高於 135℃時在丁二烯中發生放熱反應，結果從再沸器內開始引爆，爆炸波把底層的塔板抬起，向塔頂部衝擊，又造成第二次大爆炸。
12.系統壓力變化造成事故
系統壓力的變化，可以造成物料倒料或者負壓系統變成正壓從而造成事故