新百倫使用超聲波設備和篩網確保3D列印跑鞋中底的高粉末通量

New Balance成立於1906年， 是世界上最大的制鞋商之一。 早在2013年， 該公司首次使用3D列印技術為運動員Jack Bolas創造了自訂的釘板。 該公司繼續為其贊助的運動員提供定制的3D列印鞋釘和防滑釘， 但在2015年， New Balance宣佈與3D Systems合作發佈一款限量版高性能跑鞋， 該鞋採用3D列印的中底， 使用3D Systems的DuraForm Flex TPU彈性粉末。

去年， 該公司發佈了第一款商用3D列印跑步運動鞋New Balance Zante Generate， 總共44雙。

去年四月， New Balance總裁兼首席執行官Robert DeMartini表示：“New Balance在3D列印方面處於領先地位， 並且多年一直利用這一激動人心的創新技術為運動員定制產品。 我們作為製造商和零售商的獨特地位使我們能夠將世界上第一個3D列印跑鞋中底推向市場。

‘Zante Generate’展示了New Balance設計和創新的實力， 並將使消費者擁有一個正在運行的技術歷史。 ”

每只鞋子需要幾個小時才能完成。 傳統的材料， 如用於製造鞋的其餘部分的工程網， 而柔軟且堅固的中底是使用選擇性鐳射燒結（SLS）工藝進行3D列印的。

3D列印中底的特點是內部蜂窩結構可以提供最大的緩衝和支援， 它是通過從粉末床清除和後處理得到的， 然後被送到New Balance的波士頓製造工廠進行組裝和整理。

在實際的SLS過程中， 使用鐳射將粉末轉化為實心截面， 這粉末實際上是最近一個案例研究的主題。

在製作Zante Generate鞋的初始階段， New Balance實驗室開始加工小批量作業。 然而， 一旦該公司決定將這個工藝提升到一個新的水準-大規模商業化， 它要求精細網格分離技術專家Russell Finex幫助尋找一種更有效的方法來提高粉末產量並改善原型的流動性。

多用途的高容量篩是工業篩選器， 大約是傳統篩的一半高度。 它配備了一個堅固的橡膠懸掛， 使音量降低到70分貝， 同時也降低了清潔時間。 由於無需工具就可以輕鬆拆除， 操作人員可以輕鬆訪問網格螢幕。 因此New Balance可以保證加工過的3D列印粉末的純度， 並提高產量。

就像它發明了超聲波篩網脫模技術一樣， Russell Finex也開發了擁有專利的Vibrasonic脫膠系統， 該系統維持了吞吐率， 延長了篩網的使用壽命，

降低了粉末產品的損失。

New Balance的增材製造工程師Daniel Dempsey博士解釋說：“用數位來說， 使用OEM提供的設備來篩選20公斤的材料大概需要8個小時。 使用[Russell Finex的篩和Vibrasonic， 我可以在大約十分鐘內完成同樣的工作。 ”

Vibrasonic系統確保設備以最佳性能連續運行， 因此能夠快速處理New Balance用於3D列印Zante Generate鞋的中底的粉末。