HiETA公司成立於2011年， 截至目前已經開發了許多金屬3D列印方法， 可以生產用於熱管理的羽量級複雜結構， 如內燃機部件、渦輪、回收器和燃料電池熱交換器。
“對於幾乎所有的專案， 我們都在嘗試減輕部件重量和解決熱管理問題。 現在通過與雷尼紹的合作， 我們生產的元件可以比市場上任何同類產品輕40％， 同時體積更小， “HiETA公司首席專案工程師Stephen Mellor表示， “這之所以能夠實現是因為利用雷尼紹的3D印表機， 我們可以許多新穎且高性能的表面集成到單一的元件上。 而採用傳統方法， 這幾乎不可能做到。 ”
熱交換器通常由已經焊接在一起的薄片材料製成。 但這種材料會令熱交換器很重。 同時由於設計複雜， 生產熱交換器不僅難度大而且很耗時。 但採用3D列印技術就可以輕鬆解決這些問題。 目前， 這方面的研究已經有了許多。 而HiETA希望確認該技術能夠製造出他們需要的薄壁， 然後形成一個完整的元件。 另外， 正如Renishaw所言， 他們希望通過項目獲得的經驗和知識“將樣品和原型製造過程轉化為小批量生產”。
使用Renishaw的AM250 3D印表機，
兩家公司與英國Delta Motorsports一起參與了兩個獨立的建築項目 — 第一個是一個立方體熱交換器（回熱器）， 可用作電動車輛增程器；第二個是一個環形回流換熱器， 目標是將造型設計得比傳統立方體熱交換器更複雜， 因為這樣可以幫助降低成本， 同時提高迴圈效率和產品性能。 得益于內部的歧管， 環形換熱器更緊湊， 可以纏繞到其它部件周圍。
第一個成功的3D列印元件在17天內製造完成。 HiETA和Renishaw通過優化工藝參數讓週期縮短了80個小時， 同時改進了軟體和硬體。 最後根據測試， 元件的重量和體積都降低了30％， 滿足傳熱和壓降的要求。
值得一提的是， 除了優化 Renishaw的設備以處理更大的樣品之外， HiETA還利用這些項目創建了一個從熱交換器內核中提取多餘粉末材料的新工藝。