10小時3D列印1米長汽車空調殼體，華曙打出全球最大尼龍工件

2018年1月17日， 南極熊獲悉， 工業級3D列印領航企業華曙高科與武漢薩普科技股份有限公司合作， 採用CAMS（Continuous Additive Manufacturing Solution）連續增材製造解決方案FS1001P， 建造時間僅用10小時，

將長度近1米、結構複雜的汽車空調HVAC殼體一體成型， 且其強度、精度完全符合技術標準， 屬全球最大3D列印尼龍工件。 HVAC：大型複雜件一體成型， 精度強度更優異

HVAC是英文Heating Ventilating Air Conditioning的縮寫， 即採暖、通風與空調， 是安裝在汽車儀錶台下具有加熱、通風、空氣調節功能的單元， 包含鼓風機總成、加熱器芯體、蒸發器芯體、混合風門、模式風門等主要部件。

汽車空調HVAC塑膠殼體及風道， 是汽車車身內飾中比較大的塑膠零部件， 它起著承載或裝配其他零部件的作用， 對於其強度、耐衝擊、耐高溫及腐蝕等要求比較嚴格， 是HVAC中比較重要的零部件。

該款HVAC殼體總長度超過950mm， 且具有非常複雜的結構， 由於其他3D列印設備缸體極限尺寸有限， 這類大型零件，

需要分段切割才能在缸體內進行有效燒結並熔融成型， 後續要採用化學藥劑進行有效地拼接和緊固， 而採用華曙高科連續增材製造解決方案FS1001P一體成型， 比CNC拆件工藝的結構強度更高， 尺寸更精確， 變形更小。

相比矽膠模整體成型工藝， 採用PLS工藝製作的產品無論壁厚尺寸還是結構尺寸都更加容易控制， 其結構強度高可重複拆裝， 可直接用於樣車以及前期設計驗證、採集資料， 節約了制模、焊接夾具製作的時間， 加快了汽車前期研發進程。

CAMS：為產業化客戶帶來更高效率

華曙高科CAMS系統FS1001P是目前全球最大列印幅面的尼龍增材製造解決方案， 1000*500*450mm的超大成型缸， 可實現大型產品的一體化成型和小型產品的批量化生產。 秉承將3D列印轉變為真正直接製造的理念， FS1001P專為增材製造產業化量身定制， 連續不間斷的生產能力、高效模組化的上送粉系統和全數位化多鐳射掃描配置， 使FS1001P的生產力實現最大化。

加工大型複雜結構件， 華曙高科CAMS系統具備高效率優勢：

與傳統工藝相比——加工一個汽車空調HVAC殼體， 1台FS1001P建造時間僅10小時， CNC需要2台設備加工3天， 矽膠模工藝則需要5天。 另外此類薄壁件由CNC加工時， 廢品率較高， 3D列印能減少成品缺陷及廢品率。

與其他設備相比——FS1001P生產效率提升， 大大節省了送粉、清粉、拼接組裝等時間， 能輕鬆實現與預處理、後處理等多模組集成，

或融入自動化生產線， 使生產更加高效便捷。

2018年3月1-3日， 華曙高科將在TCT亞洲展現場展示CAMS系統——全球最大尼龍3D列印解決方案FS1001P、全新連續增材製造金屬3D列印解決方案FS421M， 更有全球最大3D列印一體成型汽車空調HVAC殼體， 以及由華曙高科大尺寸金屬3D列印解決方案FS721M列印的高精度大尺寸金屬樣件精彩亮相！