在機械加工中， 根據機械加工工件的材質和要求可以選擇不同的加工方法， 瞭解常見的機械加工類型及機械加工知識， 可以讓我們選擇更合適的機械加工方法及適用範圍， 那麼機械加工方法和適用範圍應該怎麼選擇呢？
一、車削加工
利用車床加工零件的方法統稱為車削加工。 車削加工中以工件旋轉， 形成主切削運動。 刀具沿平行旋轉軸線運動時， 就形成內、外圓柱面。 刀具沿與軸線相交的斜線運動， 就形成錐面。 仿形車床或數控車床上， 可以控制刀具沿著一條曲線進給， 則形成一特定的旋轉曲面。 採用成型車刀， 橫向進給時， 也可加工出旋轉曲面來。 車削加工還可以加工螺紋面、端平面及偏心軸等。 車削加工精度一般為IT11—IT6， 表面粗糙度為12.5—0.8μm。 精車時， 可達IT6—IT5， 粗糙度可達0.4—0.1μm。 車削加工的生產率較高， 切削過程比較平穩， 刀具較簡單。
適用範圍：鑽中心孔、鑽孔、鉸孔、攻螺紋、車外圓、鏜孔、車端面、車槽、車成形面、車錐面、滾花、車螺紋
二、銑削加工
銑削加工是在銑床上使用旋轉多刃刀具(銑刀)對工件進行加工的方法， 主切削運動是刀具的旋轉。 臥銑時， 平面的形成是由銑刀的外圓面上的刃形成的。 立銑時， 平面是由銑刀的端面刃形成的。 提高銑刀的轉速可以獲得較高的切削速度， 從而可以生產率較高。 但由於銑刀刀齒的切入、切出， 形成衝擊， 切削過程容易產生振動， 因而限制了工件的表面品質， 這種衝擊， 也加劇了刀具的磨損和破損。 銑削的加工精度一般可達IT8—IT7， 表面粗糙度為6.3—1.6μm。 普通銑削一般只能加工平面， 用成形銑刀也可以加工出固定的曲面。 數控銑床可以用軟體通過數控系統控制幾個軸按一定關係聯動，
（1）順銑
銑削力的水準分力與工件的進給方向相同， 工件台進給絲杠與固定螺母之間一般有間隙存在， 因此切削力容易引起工件和工作臺一起向前竄動， 使進給量突然增大， 引起打刀。 在銑削鑄件或鍛件等表面有硬度的工件時， 順銑刀齒首先接觸工件硬皮， 加劇了銑刀的磨損。
（2）逆銑
可以避免順銑時發生的竄動現象。
適用範圍：銑平面、銑臺階、銑溝槽、銑成形面、銑螺旋槽、銑齒輪、切斷
三、刨削加工
刨削加工一般指在刨床上利用刨刀相對於工件做往復直線運動， 切除多餘材料的加工方法。 刨削加工時， 刀具的往復直線運動為切削主運動。 因此， 刨削加工速度慢， 生產率較低。 刨削加工比銑削加工平穩， 刨削加工屬粗加工， 個別情況下可達到半精加工程度， 其精度低於銑削加工， 其加工精度一般可達IT8—IT7， 表面粗糙度為Ra6.3—1.6μm，
適用範圍：刨平面、刨垂直面、刨臺階面、刨直角溝槽、刨斜面、刨燕尾槽、刨丁型槽、刨V型槽、刨曲面、刨孔內鍵槽、刨齒條、刨複合表面
四、磨削加工
磨削加工是利用高硬度的人造磨輪(砂輪)作為刀具， 在磨床上對工件表面進行切削加工的方法， 其主運動是砂輪的旋轉。 砂輪的磨削過程實際上是磨粒對工件表面的切削、刻削和滑擦三種作用的綜合效應。 磨削中， 磨粒本身也由尖銳逐漸磨鈍， 使切削作用變差， 切削力變大。 當切削力超過粘合劑強度時， 圓鈍的磨粒脫落， 露出一層新的磨粒， 形成砂輪的“自銳性”。 但切屑和碎磨粒仍會將砂輪阻塞。 因而， 磨削加工一定時間後， 需用金剛石車刀等對砂輪進行修整。磨削加工時，由於刀刃很多，所以其切削速度高、加工精度高。磨床是精加工機床，磨削加工精度可達IT6—IT4，表面粗糙度Ra可達1.25—0.01μm，甚至可達0.1—0.008μm。磨削加工的另一特點是可以對淬硬的金屬材料進行加工，屬於精加工範圍，因此往往作為最終加工工序。磨削時，產生熱量大，需有充分的切削液進行冷卻。按功能不同，磨削還可分為外園磨、內孔磨、平磨等。
適用範圍：幻外圓磨削、內圓磨削、平面磨削、成形磨削、鏍紋磨削、齒輪磨削
五、鑽削加工
在鑽床上加工各種內孔的工藝稱為鑽削加工，是孔加工的最常用方法。鑽削加工的精度較低，一般為IT12~IT11，表面粗糙度一般為為Ra5.0~6.3um，在鑽削加工後常常採用擴孔和鉸孔來進行半精加工和精加工。擴孔採用擴孔鑽，鉸孔採用鉸刀進行加工。鉸削加工精度一般為IT9—IT6，表面粗糙度為Ra1.6—0.4μm。擴孔、鉸孔時，鑽頭、鉸刀一般順著原底孔的軸線，無法提高孔的位置精度。
適用範圍：鑽孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋、鍶孔、刮平面
六、鏜削加工
鏜削加工利用鏜床對已有孔進行擴大孔徑並提高品質的加工方法，鏜削加工是以鏜刀的旋轉運動為主。鏜銷加工可以較正孔的位置。鏜削加工精度較高一般為IT9—IT7，表面粗糙度為Ra6.3—0.8mm，但是鏜銷加工的生產效率低。
適用範圍：加工高精度孔、多個孔精加工
七、齒面加工
齒輪齒面加工方法可分為兩大類：成形法和展成法。成形法加工齒面所使用的機床一般為普通銑床，刀具為成形銑刀，需要刀具的旋轉運動和直線移動這兩個簡單的成形運動。展成法加工齒面的常用機床為滾齒機、插齒機等。
適用範圍：齒輪等
八、複雜曲面加工
三維曲面的切削加工，主要採用仿形銑和數控銑的方法或特種加工方法。仿形銑必須有原型作為靠模。加工中球頭仿形頭，一直以一定壓力接觸原型曲面。仿形頭的運動變換為電感量，加工放大控制銑床三個軸的運動，形成刀頭沿曲面運動的軌跡。銑刀多採用與仿形頭等半徑的球頭銑刀。數控技術的出現為曲面加工提供了更有效的方法。在數控銑床或加工中心上加工時，是通過球頭銑刀逐點按座標值加工而成。採用加工中心加工複雜曲面的優點是：加工中心上有刀庫，配備幾十把刀具。曲面的粗、精加工，可用不同刀具對凹曲面的不同曲率半徑，也可選用適當的刀具。同時，可在一次安裝中加工各種輔助表面，如孔、螺紋、槽等。這樣充分保證了各表面的相對位置精度。
適用範圍：複雜曲面的零部件
九、電火花加工
電火花加工是利用工具電極和工件電極間暫態火花放電所產生的高溫熔蝕工件表面材料來實現加工的。電火花加工機床一般由脈衝電源、自動進給機構、機床本體及工作液迴圈過濾系統等部分組成。工件固定在機床工作臺上。脈衝電源提供加工所需的能量，其兩極分別接在工具電極與工件上。當工具電極與工件在進給機構的驅動下在工作液中相互靠近時，極間電壓擊穿間隙而產生火花放電，釋放大量的熱。工件表層吸收熱量後達到很高的溫度(10000℃以上)，其局部材料因熔化甚至氣化而被蝕除下來，形成一個微小的凹坑。工作液迴圈過濾系統強迫清潔的工作液以一定的壓力通過工具電極與工件之間的間隙，及時排除電蝕產物，並將電蝕產物從工作液中過濾出去。多次放電的結果，工件表面產生大量凹坑。工具電極在進給機構的驅動下不斷下降，其輪廓形狀便被“複印”到工件上(工具電極材料儘管也會被蝕除
適用範圍
①加工硬、脆、韌、軟和高熔點的導電材料；
②加工半導體材料及非導電材料；
③加工各種型孔、曲線孔和微小孔；
④加工各種立體曲面型腔，如鍛模、壓鑄模、塑膠模的模膛；
⑤用來進行切斷、切割以及進行表面強化、刻寫、列印銘牌和標記等。
十、電解加工
電解加工是利用金屬在電解液中產生陽極溶解的電化學原理對工件進行成形加工的一種方法。工件接直流電源正極，工具接負極，兩極之間保持狹小間隙(0.1mm～0.8mm)。具有一定壓力(0.5MPa～2.5MPa)的電解液從兩極間的間隙中高速15m/s～60m/s)流過。當工具陰極向工件不斷進給時，在面對陰極的工件表面上，金屬材料按陰極型面的形狀不斷溶解，電解產物被高速電解液帶走，於是工具型面的形狀就相應地“複印”在工件上。
適用範圍：加工型孔、型腔、複雜型面、小直徑深孔、膛線以及進行去毛刺、刻印等。
十一、鐳射加工
對工件的鐳射加工由鐳射加工機完成。鐳射加工機通常由雷射器、電源、光學系統和機械系統等組成。雷射器(常用的有固體雷射器和氣體雷射器)把電能轉變為光能，產生所需的雷射光束，經光學系統聚焦後，照射在工件上進行加工。工件固定在三座標精密工作臺上，由數控系統控制和驅動，完成加工所需的進給運動。
適用範圍：金剛石拉絲模、鐘錶寶石軸承、發散式氣冷沖片的多孔蒙皮、發動機噴油咀、航空發動機葉片等的小孔加工以及多種金屬材料和非金屬材料的切割加工。
十二、超聲波加工
超聲波加工是利用超聲頻(16KHz～25KHz)振動的工具端面衝擊工作液中的懸浮磨料，由磨粒對工件表面撞擊拋磨來實現對工件加工的一種方法。超聲發生器將工頻交流電能轉變為有一定功率輸出的超聲頻電振盪，通過換能器將此超聲頻電振盪轉變為超聲機械振動，借助於振幅擴大棒把振動的位移幅值由0.005mm～0.01mm放大到0.01～0.15mm，驅動工具振動。工具端面在振動中衝擊工作液中的懸浮磨粒，使其以很大的速度，不斷地撞擊、拋磨被加工表面，把加工區域的材料粉碎成很細的微粒後打擊下來。雖然每次打擊下來的材料很少，但由於打擊的頻率高，仍有一定的加工速度。由於工作液的迴圈流動，被打擊下來的材料微粒被及時帶走。隨著工具的逐漸伸入，其形狀便“複印”在工件上。
適用範圍：難切削材料
隨著科技的發展，機械加工方法也在逐漸增加，選擇機械加工方法的時候一定會進行多方面考慮，包括加工工件表面形狀、尺寸精度、位置精度、表面粗糙度等，選擇合適的機械加工方法，才能在最小投入下保證工件的品質及加工效率，才能讓產生的利益最大化。
需用金剛石車刀等對砂輪進行修整。磨削加工時，由於刀刃很多，所以其切削速度高、加工精度高。磨床是精加工機床，磨削加工精度可達IT6—IT4，表面粗糙度Ra可達1.25—0.01μm，甚至可達0.1—0.008μm。磨削加工的另一特點是可以對淬硬的金屬材料進行加工，屬於精加工範圍，因此往往作為最終加工工序。磨削時，產生熱量大，需有充分的切削液進行冷卻。按功能不同，磨削還可分為外園磨、內孔磨、平磨等。適用範圍：幻外圓磨削、內圓磨削、平面磨削、成形磨削、鏍紋磨削、齒輪磨削
五、鑽削加工
在鑽床上加工各種內孔的工藝稱為鑽削加工，是孔加工的最常用方法。鑽削加工的精度較低，一般為IT12~IT11，表面粗糙度一般為為Ra5.0~6.3um，在鑽削加工後常常採用擴孔和鉸孔來進行半精加工和精加工。擴孔採用擴孔鑽，鉸孔採用鉸刀進行加工。鉸削加工精度一般為IT9—IT6，表面粗糙度為Ra1.6—0.4μm。擴孔、鉸孔時，鑽頭、鉸刀一般順著原底孔的軸線，無法提高孔的位置精度。
適用範圍：鑽孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋、鍶孔、刮平面
六、鏜削加工
鏜削加工利用鏜床對已有孔進行擴大孔徑並提高品質的加工方法，鏜削加工是以鏜刀的旋轉運動為主。鏜銷加工可以較正孔的位置。鏜削加工精度較高一般為IT9—IT7，表面粗糙度為Ra6.3—0.8mm，但是鏜銷加工的生產效率低。
適用範圍：加工高精度孔、多個孔精加工
七、齒面加工
齒輪齒面加工方法可分為兩大類：成形法和展成法。成形法加工齒面所使用的機床一般為普通銑床，刀具為成形銑刀，需要刀具的旋轉運動和直線移動這兩個簡單的成形運動。展成法加工齒面的常用機床為滾齒機、插齒機等。
適用範圍：齒輪等
八、複雜曲面加工
三維曲面的切削加工，主要採用仿形銑和數控銑的方法或特種加工方法。仿形銑必須有原型作為靠模。加工中球頭仿形頭，一直以一定壓力接觸原型曲面。仿形頭的運動變換為電感量，加工放大控制銑床三個軸的運動，形成刀頭沿曲面運動的軌跡。銑刀多採用與仿形頭等半徑的球頭銑刀。數控技術的出現為曲面加工提供了更有效的方法。在數控銑床或加工中心上加工時，是通過球頭銑刀逐點按座標值加工而成。採用加工中心加工複雜曲面的優點是：加工中心上有刀庫，配備幾十把刀具。曲面的粗、精加工，可用不同刀具對凹曲面的不同曲率半徑，也可選用適當的刀具。同時，可在一次安裝中加工各種輔助表面，如孔、螺紋、槽等。這樣充分保證了各表面的相對位置精度。
適用範圍：複雜曲面的零部件
九、電火花加工
電火花加工是利用工具電極和工件電極間暫態火花放電所產生的高溫熔蝕工件表面材料來實現加工的。電火花加工機床一般由脈衝電源、自動進給機構、機床本體及工作液迴圈過濾系統等部分組成。工件固定在機床工作臺上。脈衝電源提供加工所需的能量，其兩極分別接在工具電極與工件上。當工具電極與工件在進給機構的驅動下在工作液中相互靠近時，極間電壓擊穿間隙而產生火花放電，釋放大量的熱。工件表層吸收熱量後達到很高的溫度(10000℃以上)，其局部材料因熔化甚至氣化而被蝕除下來，形成一個微小的凹坑。工作液迴圈過濾系統強迫清潔的工作液以一定的壓力通過工具電極與工件之間的間隙，及時排除電蝕產物，並將電蝕產物從工作液中過濾出去。多次放電的結果，工件表面產生大量凹坑。工具電極在進給機構的驅動下不斷下降，其輪廓形狀便被“複印”到工件上(工具電極材料儘管也會被蝕除
適用範圍
①加工硬、脆、韌、軟和高熔點的導電材料；
②加工半導體材料及非導電材料；
③加工各種型孔、曲線孔和微小孔；
④加工各種立體曲面型腔，如鍛模、壓鑄模、塑膠模的模膛；
⑤用來進行切斷、切割以及進行表面強化、刻寫、列印銘牌和標記等。
十、電解加工
電解加工是利用金屬在電解液中產生陽極溶解的電化學原理對工件進行成形加工的一種方法。工件接直流電源正極，工具接負極，兩極之間保持狹小間隙(0.1mm～0.8mm)。具有一定壓力(0.5MPa～2.5MPa)的電解液從兩極間的間隙中高速15m/s～60m/s)流過。當工具陰極向工件不斷進給時，在面對陰極的工件表面上，金屬材料按陰極型面的形狀不斷溶解，電解產物被高速電解液帶走，於是工具型面的形狀就相應地“複印”在工件上。
適用範圍：加工型孔、型腔、複雜型面、小直徑深孔、膛線以及進行去毛刺、刻印等。
十一、鐳射加工
對工件的鐳射加工由鐳射加工機完成。鐳射加工機通常由雷射器、電源、光學系統和機械系統等組成。雷射器(常用的有固體雷射器和氣體雷射器)把電能轉變為光能，產生所需的雷射光束，經光學系統聚焦後，照射在工件上進行加工。工件固定在三座標精密工作臺上，由數控系統控制和驅動，完成加工所需的進給運動。
適用範圍：金剛石拉絲模、鐘錶寶石軸承、發散式氣冷沖片的多孔蒙皮、發動機噴油咀、航空發動機葉片等的小孔加工以及多種金屬材料和非金屬材料的切割加工。
十二、超聲波加工
超聲波加工是利用超聲頻(16KHz～25KHz)振動的工具端面衝擊工作液中的懸浮磨料，由磨粒對工件表面撞擊拋磨來實現對工件加工的一種方法。超聲發生器將工頻交流電能轉變為有一定功率輸出的超聲頻電振盪，通過換能器將此超聲頻電振盪轉變為超聲機械振動，借助於振幅擴大棒把振動的位移幅值由0.005mm～0.01mm放大到0.01～0.15mm，驅動工具振動。工具端面在振動中衝擊工作液中的懸浮磨粒，使其以很大的速度，不斷地撞擊、拋磨被加工表面，把加工區域的材料粉碎成很細的微粒後打擊下來。雖然每次打擊下來的材料很少，但由於打擊的頻率高，仍有一定的加工速度。由於工作液的迴圈流動，被打擊下來的材料微粒被及時帶走。隨著工具的逐漸伸入，其形狀便“複印”在工件上。
適用範圍：難切削材料
隨著科技的發展，機械加工方法也在逐漸增加，選擇機械加工方法的時候一定會進行多方面考慮，包括加工工件表面形狀、尺寸精度、位置精度、表面粗糙度等，選擇合適的機械加工方法，才能在最小投入下保證工件的品質及加工效率，才能讓產生的利益最大化。