1總裝效率提升--OPE
OPE總體工廠效能是衡量以人為主的工廠效率及品質的綜合指標， 在知名制造型企業被廣泛使用， 既是一個監控平臺， 也是一個考核各個部門業績的指標。
1、OPE架構
（1）負荷工時：計畫損失：支援其他部門， 工作中間休息， 早會， 5S， 教育訓練。
（2）稼動工時：管理損失：缺料導致的待料， 等待指示， 等待故障修理， 等待換線， 白晚班交接班， 開線， 其它偶發的管理上的損失。 根據人員是否在等待判斷發生的管理損失， 5分鐘以上可明顯記錄的工時！
（3）有效工時：線平衡損失：由於工序之間作業週期時間不同（快慢不均），
（4）價值工時：
動作損失：違反動作經濟原則發生的損失（22種損失）， 沒有標準作業或不按標準作業時， 發生的動作損失， 重複作業發生的損失， 不夠熟練發生的損失， 因機器、物料配置不佳發生的損失。
自動化替換損失：實施自動化可以達到省人化的目標， 但同時也發生了人員等待的損失
測定調整損失：品質不良、人工整修的工時損失。 因品質不穩定， 為防止不良發生和流出而頻繁地實施測定調整所發生的工時損失。
2、OPE計算公式
（1）OPE=稼動率X工時平衡率X操作效率
（2）對於一條線生產多機型， 要計算一天/一周/一月的OPE， 該如何處理？
3、如何提升OPE?
（1）STEP 1：意識革命
（2）STEP 2：標工基礎建立
（3）STEP 3：效率衡量標準構建
①定損耗工時類別：全面梳理， 分層設定， 代碼表示
②建立基礎資料庫：機型、人員
③損耗工時記錄：全面記錄 ≥5分鐘的損耗
④生產資料記錄：記錄線別、工單、料號、產量、不良、人數、時間段
⑤OPE指標及時體現：每個工單、機型。 線體OPE日趨勢圖
⑥工時損耗分析：衡量改善空間， 明確改善重點方向：工時趨勢圖、工時占比趨勢圖。 各類損失工時累計、損失工時累計占比
⑦稼動損失分析：通過柏拉圖、圓形圖分析發現重要的少數問題。 對責任部門進行檢討。 指標監控：通過趨勢圖， 監控重點關注的問題改善進度， 並及時發現小問題演變成大問題
（4）STEP 4：稼動率提升
①建機制：建立“專案改善+突發問題處理”的改善機制，使改善有實用化的方法、步驟
②專案改善：解決重要的少數問題
③突發問題處理：日常管控，防止新的“重要少數”問題產生
（5）STEP 5：操作效率提升
新員工訓練：
①工作適應性分析：通過兩項測試及工作適應性分析，發掘先天性優勢，把新人放到最合適的位置
②JIT訓練法：專業的老師訓練，從源頭上抓起，保證操作的正確性
③理論培訓方法優化：找最專業的講師，把他們的授課現場錄製下來，作為新員工理論培訓教程，讓每個新員工都能接受最好的理論培訓
（6）STEP 6：線平衡率提升
（7）STEP 7：快速反應系統
（8）STEP 8：省人化
2配件效率提升--OEE
OEE總體設備效能是衡量以設備為主的工廠效率及品質的綜合指標，在知名制造型企業被廣泛使用，既是一個監控平臺，也是一個考核各個部門業績的指標。
1、常見的誤解
•誤解1：今天計畫100個，實際做了80個，所以今天的效率是80/100=80%
解讀1：只能說計畫完成率是80%
•誤解2：上個月算下來平均每天可以做500個，今天只做了400個，所以今天的效率是400/500=80%
解讀2：沒有標準工時和產能，可信度不高
•誤解3：效率就是一天能做多少個
解讀3：應該叫一天的生產能力（產能）
2、OEE架構
（1）負荷時間：計畫停機損失：由於訂單不足排產不飽和導致的停機。必要性的管理活動：早會，5S。為維持設備的可靠性，保證品質，保證安全，所做的設備保全活動：定期保養。
（2）稼動時間：
故障損失：機能的停止，為恢復機能需要更換零件或修理，發生的停止時間，一般在5分鐘以上。
換模(線)損失：當前型號產品生產完成開始，切換到下一型號，直到完全可以生產出合格品為止的時間損失。由於換模（線）水準不一致，損失時間也差異很大，快則幾分鐘，慢則數小時。
換刀具損失：刀具的定期更換，或因刀具的損傷而臨時更換所引起的時間損失。
暖機損失：在如下的情形時，依照規定的週期運轉，而不發生機器的毛病（短暫停機、小毛病、刀具損傷等）到品質穩定可以生產出合格品為止的損失時間。
（3）淨稼動時間：
小停機空轉損失：與設備的故障不同，小停機只是短時間（2~3秒以上，5分鐘以下）的毛病而使設備停止或空轉的狀態。
速度降低損失：實際速度小於設計速度的損失。設計速度低於目前技術水準或應有的狀態之速度差的損失。
（4）價值稼動時間：
品質不良人工整修損失：因品質不良、人工整修所造成的時間損失。無法精確記錄，但可通過不良數推算得出。
3、如何提升OEE?
（1）定停機類別：儘量涵蓋全面，分層次(按照大、小類別)，以代碼表示
（2）量化管理：建立完善的報表體系，圖、表結合，工具運用
（3）建機制：建立“專案改善+突發問題處理”的改善機制，使改善有實用化的方法、步驟
（4）專案改善：解決重要的少數問題
（5）突發問題處理：日常管控，防止新的“重要少數”問題產生
（4）STEP 4：稼動率提升
①建機制：建立“專案改善+突發問題處理”的改善機制，使改善有實用化的方法、步驟
②專案改善：解決重要的少數問題
③突發問題處理：日常管控，防止新的“重要少數”問題產生
（5）STEP 5：操作效率提升
新員工訓練：
①工作適應性分析：通過兩項測試及工作適應性分析，發掘先天性優勢，把新人放到最合適的位置
②JIT訓練法：專業的老師訓練，從源頭上抓起，保證操作的正確性
③理論培訓方法優化：找最專業的講師，把他們的授課現場錄製下來，作為新員工理論培訓教程，讓每個新員工都能接受最好的理論培訓
（6）STEP 6：線平衡率提升
（7）STEP 7：快速反應系統
（8）STEP 8：省人化
2配件效率提升--OEE
OEE總體設備效能是衡量以設備為主的工廠效率及品質的綜合指標，在知名制造型企業被廣泛使用，既是一個監控平臺，也是一個考核各個部門業績的指標。
1、常見的誤解
•誤解1：今天計畫100個，實際做了80個，所以今天的效率是80/100=80%
解讀1：只能說計畫完成率是80%
•誤解2：上個月算下來平均每天可以做500個，今天只做了400個，所以今天的效率是400/500=80%
解讀2：沒有標準工時和產能，可信度不高
•誤解3：效率就是一天能做多少個
解讀3：應該叫一天的生產能力（產能）
2、OEE架構
（1）負荷時間：計畫停機損失：由於訂單不足排產不飽和導致的停機。必要性的管理活動：早會，5S。為維持設備的可靠性，保證品質，保證安全，所做的設備保全活動：定期保養。
（2）稼動時間：
故障損失：機能的停止，為恢復機能需要更換零件或修理，發生的停止時間，一般在5分鐘以上。
換模(線)損失：當前型號產品生產完成開始，切換到下一型號，直到完全可以生產出合格品為止的時間損失。由於換模（線）水準不一致，損失時間也差異很大，快則幾分鐘，慢則數小時。
換刀具損失：刀具的定期更換，或因刀具的損傷而臨時更換所引起的時間損失。
暖機損失：在如下的情形時，依照規定的週期運轉，而不發生機器的毛病（短暫停機、小毛病、刀具損傷等）到品質穩定可以生產出合格品為止的損失時間。
（3）淨稼動時間：
小停機空轉損失：與設備的故障不同，小停機只是短時間（2~3秒以上，5分鐘以下）的毛病而使設備停止或空轉的狀態。
速度降低損失：實際速度小於設計速度的損失。設計速度低於目前技術水準或應有的狀態之速度差的損失。
（4）價值稼動時間：
品質不良人工整修損失：因品質不良、人工整修所造成的時間損失。無法精確記錄，但可通過不良數推算得出。
3、如何提升OEE?
（1）定停機類別：儘量涵蓋全面，分層次(按照大、小類別)，以代碼表示
（2）量化管理：建立完善的報表體系，圖、表結合，工具運用
（3）建機制：建立“專案改善+突發問題處理”的改善機制，使改善有實用化的方法、步驟
（4）專案改善：解決重要的少數問題
（5）突發問題處理：日常管控，防止新的“重要少數”問題產生