公司從2003年開始製作YG系列的硬質合金模具， 工作中經過實踐驗證和反復的試驗對比， 對硬質合金部件的結構和加工的方法進行了不斷改進。 在生產中使用穩定， 給公司創造了可觀的經濟效益。
1. 硬質合金模具結構
由於硬質合金的特殊性， 其價格居高不下， 為了降低模具成本， 製作過程中常把它用在最關鍵的部位——採用鑲嵌硬質合金部件的模具結構。 對於鑲嵌環形、塊狀硬質合金套的模具， 結構簡單， 加工方法簡便， 目前已在成型、拉伸等工序的模具中廣泛使用。
採用硬質合金外圓周面作為工作面（見圖1、圖3）；採用硬質合金內圓周面作為工作面（見圖2、圖4）。
2. 硬質合金模具
鑲套的裝配和固定硬質合金模具鑲套傳統採用熔銅焊接和熱裝。 根據與硬質合金配合的鋼質材料， 選取合理的過盈量， 把裝配結合面進行各自的粗加工。 硬質合金屬於粉末冶金材料， 其抗壓強度較大， 而抗拉強度較小。
（1）鑲嵌硬質合金外套， 多採用銅焊接（見圖1）， 使用脫水硼砂， 硬質合金外套粗加工內孔， 鋼質材料內芯外圓周接合面加工成多邊形。 使硬質合金內孔和鋼質內芯採用內結多邊形的結構， 使其配合後既能保證定位精度又能使熔銅順利流入多邊形的空隙，
如果採用過盈配合， 則用小過盈配合， 防止撐裂。
注意：銅焊接後及時保溫， 放入烘箱或埋入保溫性較好的材料， 緩慢降至室溫， 時效去除內部應力。
（2）鑲嵌硬質合金內套， 為防止使用過程中配合鬆動， 採用過盈配合， 加熱鋼質外套壓入硬質合金內套（見圖2）。 但是要嚴格控制過盈適量， 防止過大撐裂鋼質外套。
注意：熱裝後同焊接後一樣， 及時保溫， 放入烘箱或埋入保溫性較好的材料， 緩慢降至室溫， 時效去內部應力。
（3）採用物理冷擠壓固定的方法（見圖3、圖4）。 製作過程中鋼質材料和硬質合金套小過盈量並採用細螺紋擠壓固定， 螺紋聯接處加塗鎖固厭氧膠。
圖1、圖2兩種方式為傳統結構的裝配方式， 結構簡單， 製作成本較低。 缺點是， 無論是熱裝還是銅焊接， 或多或少都會使構架材料及YG8材料的組織發生不利的變化；使用過程中容易發生鑲套撐裂、脫落的情況。
圖3、圖4為近年來採用越來越的裝配方式， 避免了高溫對模具材料的影響， 保證了模具在使用過程中的穩定性。 缺點是製作過程較複雜， 加工工藝要求較高。
3. 硬質合金模具的磨削
磨削硬質合金的刀具是金剛石砂輪， 以往採用樹脂結合劑的金剛石砂輪， 近幾年隨著超硬材料的發展， 陶瓷結合劑金剛石砂輪出現並迅速推廣使用， 承擔了磨削硬質合金的主要任務。陶瓷結合劑金剛石砂輪的優點是使用壽命長，加工過程磨損量很小，基本不用考慮砂輪損耗的補償。目前我公司主要使用“北京安泰”和“鄭州研創”品牌的陶瓷結合劑金剛石砂輪。
（1）磨削砂輪選擇：粗磨主要考慮加工效率，金剛石砂輪的細微性可以選擇140#～170#；精磨，要考慮加工的尺寸公差和形位公差，金剛石砂輪的細微性可以選擇170#～200#；拋光，主要考慮表面的粗糙度，金剛石砂輪的細微性可以選擇270#～325#，表面要求再高的可以選擇W32～W40細微性的金剛石砂輪，自製拋光研磨膏。市面出售的金剛石研磨膏如果不能滿足生產使用，也可以自行配製，用機油、臘、凡士林、硬質酸及金剛石微粉等原料，按照一定比例配置而成。
（2）磨削：選擇合適尺寸的金剛石砂輪，如果沒有合適尺寸的，可自製非標準砂輪。根據使用要求，在市面選購相近的型號再加工成需要的尺寸。根據磨床裝夾需要，加工出合格的砂輪固定軸，再用磷酸和氧化銅混合均勻後作為粘結劑，均勻塗在基體和砂輪的接合面。粘結完成，靜止放置一段時間，凝固後用火緩慢加熱接合面部位，使其粘結均勻牢固。自然冷卻，再放置24h即可使用。
（3）切削液的選擇：磨削硬質合金的切削液可選用市售的專用乳化液，我公司經過幾年的實踐驗證，也可以採用亞硝酸鈉溶液。使用亞硝酸鈉溶液，用市售的亞硝酸鈉溶解入自來水，兌成亞硝酸鈉溶液，成本不到0.2元/kg；市面銷售的專用乳化液售價4～5元/kg左右。使用亞硝酸鈉溶液的缺點是，工件表面容易殘留堿白的痕跡，去除方法是磨削完後及時清洗擦乾工件表面；使用專用乳化液的缺點是，磨削過程會產生大量泡沫，磨削過程觀察困難。
（4）防銹處理方法：硬質合金零件磨削完畢，及時用絨布擦乾，吹風烘乾效果更好，否則長時間存放容易生銹。硬質合金生銹後，不容易去除，雖有市售的硬質合金清洗劑，但是效果不好，鏽跡不能完全去掉。去掉的方法有兩個：①磨完後及時擦乾。②鏽點用研磨或拋光進行處理。因此工件完成後，短時間不投入使用要真空密封或塗油防銹。
4. 硬質合金模具的車削
硬質合金因為硬度高，以往只能採取磨削加工。隨著我公司超硬材料的研究和發展，于2011年成功開發了金剛石聚晶複合片專案，其中刀具類的金剛石聚晶複合片刀頭的研製成功，解決了YG類硬質合金不能被車削的難題。
（1）聚晶複合片車刀頭的製作，焊接刀頭採取銀合金焊接，儘量不用銅焊接。因為銅的熔點較高，焊接過程中很容易使複合片中的金剛石氧化，而銀合金焊接的熔點較低，焊接過程短。在銀合金焊接全過程中要把握焊接的溫度和時間，溫度太高容易使金剛石氧化，溫度太低則造成焊接介質熔化不充分，焊接不牢固。
（2）硬質合金車削和磨削相比的特點：①車削加工效率高、經濟效益好。去除相同體積的金屬時，車削往往可以採用較大的切削深度和較高的轉速，而磨削則只能採用小進給量，否則容易產生磨削燒傷，磨削的加工進給量每次一般控制在0.02～0.05mm，而車削的進給量每次可達到0.3mm以上，能耗僅為磨削的1/5。②車削可以倒角、加工內外螺紋、退刀槽等形狀，磨削只能加工光滑表面，不能直接加工複雜形狀。車削一次裝夾可完成多表面的加工，磨削則不能。③車削所用的刀具，基本可不使用切削液，是一種潔淨的加工工藝。磨削必須採用切削液。④車刀的成本較低，磨削必須選用昂貴的金剛石砂輪。⑤磨削的優點是，可以加工出鏡面，車削的表面粗糙度稍差，操作不熟練易出現崩裂現象。
在實際的加工過程中，根據不同的需要採用車削、磨削相結合的方式。
承擔了磨削硬質合金的主要任務。陶瓷結合劑金剛石砂輪的優點是使用壽命長，加工過程磨損量很小，基本不用考慮砂輪損耗的補償。目前我公司主要使用“北京安泰”和“鄭州研創”品牌的陶瓷結合劑金剛石砂輪。（1）磨削砂輪選擇：粗磨主要考慮加工效率，金剛石砂輪的細微性可以選擇140#～170#；精磨，要考慮加工的尺寸公差和形位公差，金剛石砂輪的細微性可以選擇170#～200#；拋光，主要考慮表面的粗糙度，金剛石砂輪的細微性可以選擇270#～325#，表面要求再高的可以選擇W32～W40細微性的金剛石砂輪，自製拋光研磨膏。市面出售的金剛石研磨膏如果不能滿足生產使用，也可以自行配製，用機油、臘、凡士林、硬質酸及金剛石微粉等原料，按照一定比例配置而成。
（2）磨削：選擇合適尺寸的金剛石砂輪，如果沒有合適尺寸的，可自製非標準砂輪。根據使用要求，在市面選購相近的型號再加工成需要的尺寸。根據磨床裝夾需要，加工出合格的砂輪固定軸，再用磷酸和氧化銅混合均勻後作為粘結劑，均勻塗在基體和砂輪的接合面。粘結完成，靜止放置一段時間，凝固後用火緩慢加熱接合面部位，使其粘結均勻牢固。自然冷卻，再放置24h即可使用。
（3）切削液的選擇：磨削硬質合金的切削液可選用市售的專用乳化液，我公司經過幾年的實踐驗證，也可以採用亞硝酸鈉溶液。使用亞硝酸鈉溶液，用市售的亞硝酸鈉溶解入自來水，兌成亞硝酸鈉溶液，成本不到0.2元/kg；市面銷售的專用乳化液售價4～5元/kg左右。使用亞硝酸鈉溶液的缺點是，工件表面容易殘留堿白的痕跡，去除方法是磨削完後及時清洗擦乾工件表面；使用專用乳化液的缺點是，磨削過程會產生大量泡沫，磨削過程觀察困難。
（4）防銹處理方法：硬質合金零件磨削完畢，及時用絨布擦乾，吹風烘乾效果更好，否則長時間存放容易生銹。硬質合金生銹後，不容易去除，雖有市售的硬質合金清洗劑，但是效果不好，鏽跡不能完全去掉。去掉的方法有兩個：①磨完後及時擦乾。②鏽點用研磨或拋光進行處理。因此工件完成後，短時間不投入使用要真空密封或塗油防銹。
4. 硬質合金模具的車削
硬質合金因為硬度高，以往只能採取磨削加工。隨著我公司超硬材料的研究和發展，于2011年成功開發了金剛石聚晶複合片專案，其中刀具類的金剛石聚晶複合片刀頭的研製成功，解決了YG類硬質合金不能被車削的難題。
（1）聚晶複合片車刀頭的製作，焊接刀頭採取銀合金焊接，儘量不用銅焊接。因為銅的熔點較高，焊接過程中很容易使複合片中的金剛石氧化，而銀合金焊接的熔點較低，焊接過程短。在銀合金焊接全過程中要把握焊接的溫度和時間，溫度太高容易使金剛石氧化，溫度太低則造成焊接介質熔化不充分，焊接不牢固。
（2）硬質合金車削和磨削相比的特點：①車削加工效率高、經濟效益好。去除相同體積的金屬時，車削往往可以採用較大的切削深度和較高的轉速，而磨削則只能採用小進給量，否則容易產生磨削燒傷，磨削的加工進給量每次一般控制在0.02～0.05mm，而車削的進給量每次可達到0.3mm以上，能耗僅為磨削的1/5。②車削可以倒角、加工內外螺紋、退刀槽等形狀，磨削只能加工光滑表面，不能直接加工複雜形狀。車削一次裝夾可完成多表面的加工，磨削則不能。③車削所用的刀具，基本可不使用切削液，是一種潔淨的加工工藝。磨削必須採用切削液。④車刀的成本較低，磨削必須選用昂貴的金剛石砂輪。⑤磨削的優點是，可以加工出鏡面，車削的表面粗糙度稍差，操作不熟練易出現崩裂現象。
在實際的加工過程中，根據不同的需要採用車削、磨削相結合的方式。