4月26日， 2018第十屆全球汽車產業峰會在北京舉辦， 本次論壇以“創新技術引領產業未來”為主題， 會議期間， 佛吉亞（中國）投資有限公司中國區運營副總裁王遠力發表了精彩演講， 演講內容如下：
謝謝李總， 也說一句謝謝姚總剛才的鐳射講解。 我來自于佛吉亞， 我們佛吉亞有6個工廠現在用鐳射焊接衣骨架， 同時， 也有兩個工廠做鐳射焊接的消聲寶， 排氣系統五。 今天也聆聽了姚總的一些經驗， 以後可以多交流。
我今天講的是佛吉亞的數位化變革， 中心議題是新精益。 數位化變革不是說創造無人工廠， 而是帶來效益， 給客戶帶來增值。 這是我今天的重點議題。
在這之前我先簡單介紹一下佛吉亞這家公司。 佛吉亞可以說是出行變革的核心領導者之一， 我在佛吉亞累計幹了13年， 親眼經歷了佛吉亞的變革， 目前在全球這個汽車零部件製造業排名前10。 去年的銷售額排名第8名。
有幾個關鍵數字， 我簡單說一下， 剛才說從銷售額的角度， 排名是世界第八。 此外， 在第三四五個國家建有工廠， 將近300多家工廠， 有10萬多員工， 30多個研發中心。
目前三大業務是座椅、內飾和綠動智行。 綠動智行是一個新的名詞， 是可持續發展的新名詞， 原來叫排氣系統。 現在我們主要是做排氣系統的降低排放， 同時， 未來做輕量化以及燃料電池這方面。
佛吉亞目前的兩大發展方向， 一個是智慧座艙， 是車上的智慧化系統， 主要是汽車左座椅形成這種智慧座艙， 將來你這個汽車實現無人駕駛， 人在裡面幹什麼呢？那要有娛樂系統和辦公系統等。 第二個就是可持續發展， 剛才說了輕量化符合材料以及燃料電池這方面，
佛吉亞在這兩大發展方向也不是單打獨鬥， 和世界上很多知名的企業以及四大合資初創公司都有合作， 還包括和國內的一些主機廠的合作。
第二我想說的就是我的發言主體， 數位化經營， 精益生產的理念。 佛吉亞這個數位化變革開始於2015年， 2015年的時候， 我們就進行了200多項數位化應用的探索， 驗證了40多項的理念， 選擇最具有發展前提的解決方案來變革我們的公司。 當時我們提出來的這個詞叫“變革公司”， 真的是把數位化應用到實際生產過程中去， 一會我具體舉幾個案例。
2016年我們建立了一些標準化、數位化的解決方案， 用於智慧化的運營和製造， 比如說預見性的維護保養。 現在已經做到什麼程度呢？我的設備的工藝參數都是聯網的。
數位化管理控制， 這裡面說數位化管理控制就是剛才大家都提到的數位化生產， 其實數位化的管理也非常重要， 包括合作機器人以及產品生命週期的管理， 數位化學習平臺等等。
2017年我們在全球數位化的全面應用， 確實給企業創造了價值。 2017年我們實現了3000萬歐元的節約。 去年已經在全球100多家工廠進行了這方面的推廣， 確實提高效率， 降低成本， 提高品質以及提升整個物流供應鏈的管理。
那麼為什麼要推行數位化呢？前面幾位老師也都說了，
這個數位化確實影響我們的日常生活， 就像每天拿的手機一樣， 每天有日新月異的功能在我們手機上發聲， 所以說這個數位化是不可避免的， 像剛才韓老師說， 這是一種必然， 必然我們就必須得面對這個必然。
我們在實際生產過程中， 一步一步的把一些新的數位化技術， 應用到實際管理過程之中。 在這個管理過程之中， 不是把原來的全盤否定。 佛吉亞在10幾年前就已經開始應用叫佛吉亞的卓越系統， 這個卓越系統的本質是精益生產， 那麼， 在FES精益生產之上， 我們灌注了數位化， 我們把它叫做新精益，它是一種新的精益生產方式。
佛吉亞在中國有53家工廠。作為運營來講，我到中國很多工廠去看，有時候去看，裡面確實給人很數位化的視覺感，螢幕到處都是，拿著手機就知道工廠發生的情況。現在我開會的話，可以接一個工廠，看一個生產線，停機也可以看到。
但是，要想到怎麼樣能夠給公司帶來增值、帶來價值，這個是主要的。那麼我們有工廠收集了大量的資料，還有待處理。怎麼樣利用這些數字給公司帶來價值，這個是關鍵的。對於我們實際生產而言，數位化是一個新的精益生產的模式。
佛吉亞的卓越體系我就不說了，從研發到生產，能夠滿足客戶需求的一個卓越體系，在品質成本交付等方面達到卓越的狀態。 精益生產的本質是識別浪費，找痛點，獲取和組織逐漸清理分析資料，認請現狀，然後解決這些問題。
有個經驗分享給大家，就是說到工廠以後，工廠根本沒有很好的進行最基本的精益試產的開展，然後直接就搞數位化，比如說車間的佈局是不是很合理，你的設備的一些動作，人員的一些動作是不是合理，馬上我就上機器人了，馬上我就上AGV了，其實可能有很多浪費在裡面。首先把佛吉亞的要求做好、把FES做好，把精益化生產做好，然後在這個基礎之上進行數位化。這些數位化表現在哪方面？用的工具就是績效表現視覺化，資料參數視覺化。然而這要求資料的傳輸更加快捷，同時使從前人們無法做到的複雜管理，現在非常易於進行，促進了管理水準更上一層樓。
打造這樣一個目標，讓生產力的提升，從潛能變成現實，更進一步的把原來的潛能變成生產力。
要想如何成功的進行數位化，確實有很多在公司管理層面的一些挑戰點，比如投資和技術的選擇和應用，技能和組織資源，人員的管理。參加這方面數位化的變革，去貢獻於數位化的變革，因為數位化變革不是說IT就行了，也不是說有幾個工程師就行了，它涉及到公司的各個層面。所以說，這裡面我需要強調就是投資的問題、技能的問題和參與的問題。對一個公司而言，對一個具體的工廠而言，確實是一個調整。在這方面我們有一個好的經驗就是組建全球組織數位化變革的小組，來進行新技術的選擇和應用。同時在各個工廠應用的時候，我們已經把它形成標準，並到工廠裡面進行這方面的應用。
下面我就簡單介紹一下數位化運營和我們的一系列解決方案。
其實數位化在我們佛吉亞來講，有很多方面。剛才我提到，就是在數位化運營之前有，數位化採購、數位化研發、數位化銷售專案管理以及我們人員管理的數位化。我今天主要介紹數位化運用這方面，那麼數位化運營這方面剛才我提到，全球我們成立了這種相等組，把新的技術，數位化的應用，形成標準化。我們現在已經形成了8大標準的解決方案，在數位化運營這方面，這裡面不包括像研發、虛擬的研發，包括研發這方面，我們很多事不做了，就用虛擬來模擬就行了，不需要做實驗了。我們有很多台架實驗、發動機實驗，前期投入大量的人力物力做樣件，都不需要做了。
在運營這方面，我們8大解決方案：
1、數字化工廠管理。
2、MMPM（智慧製造預防性的、可維護保養）。
3、工廠移動的維護保障。
4、可追逐性。
5、FRID。
6、光指導系統。
7、合作機器人AGV。
8、物流管理優化系統。
實行這些標準化方案以後，我們就在工廠進行實施，第一個案例就是我們的DMC。在數位化管理方面，現在DMC我們應用很好。我們的工廠總經理拿著手機或者iPad知道工廠所發生的一些事情，包括工藝參數，哪個地方報警，生產量今天有沒有完成等等。這些數位不僅是顯示在工廠的各個顯示幕裡面，同時跟手機、iPad是聯網的。這些數字都是自動截取的，不是手工輸入的，手工輸入就沒意思了，都是自動收集的。所以說，資料收集之後，傳輸到MI這個埠，同時加強這些數字的分析。
這裡面具體細分的DMC我們叫管理系統，它可以隨時隨地的知道我們的生產的一些報廢時間、返工，申報、單件申報和批量申報的根本原因，分析以及即時動態的布拉圖。就是出現了問題以後，用布拉圖分析原因，它就自動截取資料並不斷更新。
剛才說到生產的自動報警，有生產方面的設備在停機的時候會自動報警，我們管理人員手機上都會出現報警的資訊，這些資訊不僅在展示在工廠內部，還會出現在管理者手機上，同時資料的分析，因為設備已經進行聯網，這些設備的一些工藝參數(當然不是說所有的設備,主要是一些標準化的設備)，都能被知道，然後對這些工藝參數進行分析。
EMC還有一個例子，就是用iPad直接就可以進行迴圈盤點。以前的工廠，迴圈盤點得拿張紙去查，現在不用了，現在我們就是用iPad輸入到我們ERP系統裡面，建立一個盤點單，然後進行分析、篩選、零件、記數，掃描、檢查、對比即時更新庫存。
這樣一來使得我們的盤點工作能夠非常及時，到年底，我們可以隨時的即時的進行盤點。
另一個案例MITM，就是剛才說到的智慧製造和可預見性的維護。這個就是設備資料的收集，設備聯網的工藝參數的收集，資料的視覺化，資料的分析，提前預知和報警這些問題。
目前來講，這對我們生產的貢獻是非常大的，因為我們提前知道，哪些備件要換，提前知道工藝參數已經偏離了最佳的要求。
舉個例子現在我們能看到的，資料視覺化，即時跟蹤，然後統計過程的控制，資料的分析，同時呢，佛吉亞290多家工廠集中在中心的話，我們可以看到各個工廠所發生的一些現象。
所以說，這種數位化管理是非常的有意義。各個工廠的經驗也可以通過這種方式進行分享。由於有了這些數位化的解決方案，維修人員可以移動的解決設備生產管理出現的一些問題，我們正在測試的一個視覺化的眼鏡，可以和專家通過平臺進行交流。
下一個案例，比如說我們的FRD，就是無限射頻識別系統。這個系統好在哪呢？我快速介紹一下，所謂的零件，通過FRD這個門，或者從它旁邊經過，我就能知道出庫多少，入庫多少，用到生產線上是多少，然後消耗多少，成品消耗多少等等，這些都可以在這方面應用，避免了人員的記錄等等。
通過這個系統，直接就跟ERP系統連接起來，也就是說物品，零件和系統直接進行對接，我就不細介紹了。
接下來的說的人工機器人，我們大量使用合作機器人AGV，在使用過程中，先要優化我們生產的佈局和動作的分解，最優化路徑，然後使用自動引導車AGV。我們的合作機器人應用的這兩大領域，就不細說了。
我們現在國內工廠幾乎都在取消的人員，包括成品的發運，大的料箱用無人的AGV就可以裝到卡車上。
我們正在實施的一些技術，自動檢測生產線下的零件，用掃描自動檢測並和3D圖紙進行對比。這個可以想像，直接就不需要原來的工裝，不需要人。尺寸檢測的資料被採集以後，可以做各種CPK，CMK分析。我們還正在做的就是中心控制塔，剛才我說到的專家在後臺通過觀察，去支持操作者，以及遠端支援，3D列印技術現在也開始被應用。
這是2017年，佛吉亞全球所實施的專案。有130多家工廠實施了數位化運營和管理，有190多個智慧型機器人，360多個AGV在應用，70多個工廠使用了DMC自動化管理系統，15個工廠使用了遠端FRID系統等等。
最後我想說的就是佛吉亞的卓越體系進行數位化的變革。數位化是新的精益生產發展，佛吉亞數位化變革的智慧製造，不是創造無人工廠，而是給客戶帶來增值，更加快速、更加靈活、更加準確的滿足客戶的需求，尤其滿足客戶個性化需求。數位化變革，是智慧製造4.0版本的精益化生產，提高效率、降低成本、保證品質。
我們佛吉亞正在進行的一些應用開發就是智慧生產、計畫管理、數位化智慧自動、原意分析、數位化物流、供應鏈管理、智慧化倉儲管理、3D列印，以及大資料的分析管理。
可以說佛吉亞在汽車零件行業，是智慧製造的引領者之一，謝謝各位！
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提示：“本文根據發言整理，未經嘉賓審核！”如需轉載，請聯繫尤女士：15121021076
作者：蓋世汽車綜合
我們把它叫做新精益，它是一種新的精益生產方式。佛吉亞在中國有53家工廠。作為運營來講，我到中國很多工廠去看，有時候去看，裡面確實給人很數位化的視覺感，螢幕到處都是，拿著手機就知道工廠發生的情況。現在我開會的話，可以接一個工廠，看一個生產線，停機也可以看到。
但是，要想到怎麼樣能夠給公司帶來增值、帶來價值，這個是主要的。那麼我們有工廠收集了大量的資料，還有待處理。怎麼樣利用這些數字給公司帶來價值，這個是關鍵的。對於我們實際生產而言，數位化是一個新的精益生產的模式。
佛吉亞的卓越體系我就不說了，從研發到生產，能夠滿足客戶需求的一個卓越體系，在品質成本交付等方面達到卓越的狀態。 精益生產的本質是識別浪費，找痛點，獲取和組織逐漸清理分析資料，認請現狀，然後解決這些問題。
有個經驗分享給大家，就是說到工廠以後，工廠根本沒有很好的進行最基本的精益試產的開展，然後直接就搞數位化，比如說車間的佈局是不是很合理，你的設備的一些動作，人員的一些動作是不是合理，馬上我就上機器人了，馬上我就上AGV了，其實可能有很多浪費在裡面。首先把佛吉亞的要求做好、把FES做好，把精益化生產做好，然後在這個基礎之上進行數位化。這些數位化表現在哪方面？用的工具就是績效表現視覺化，資料參數視覺化。然而這要求資料的傳輸更加快捷，同時使從前人們無法做到的複雜管理，現在非常易於進行，促進了管理水準更上一層樓。
打造這樣一個目標，讓生產力的提升，從潛能變成現實，更進一步的把原來的潛能變成生產力。
要想如何成功的進行數位化，確實有很多在公司管理層面的一些挑戰點，比如投資和技術的選擇和應用，技能和組織資源，人員的管理。參加這方面數位化的變革，去貢獻於數位化的變革，因為數位化變革不是說IT就行了，也不是說有幾個工程師就行了，它涉及到公司的各個層面。所以說，這裡面我需要強調就是投資的問題、技能的問題和參與的問題。對一個公司而言，對一個具體的工廠而言，確實是一個調整。在這方面我們有一個好的經驗就是組建全球組織數位化變革的小組，來進行新技術的選擇和應用。同時在各個工廠應用的時候，我們已經把它形成標準，並到工廠裡面進行這方面的應用。
下面我就簡單介紹一下數位化運營和我們的一系列解決方案。
其實數位化在我們佛吉亞來講，有很多方面。剛才我提到，就是在數位化運營之前有，數位化採購、數位化研發、數位化銷售專案管理以及我們人員管理的數位化。我今天主要介紹數位化運用這方面，那麼數位化運營這方面剛才我提到，全球我們成立了這種相等組，把新的技術，數位化的應用，形成標準化。我們現在已經形成了8大標準的解決方案，在數位化運營這方面，這裡面不包括像研發、虛擬的研發，包括研發這方面，我們很多事不做了，就用虛擬來模擬就行了，不需要做實驗了。我們有很多台架實驗、發動機實驗，前期投入大量的人力物力做樣件，都不需要做了。
在運營這方面，我們8大解決方案：
1、數字化工廠管理。
2、MMPM（智慧製造預防性的、可維護保養）。
3、工廠移動的維護保障。
4、可追逐性。
5、FRID。
6、光指導系統。
7、合作機器人AGV。
8、物流管理優化系統。
實行這些標準化方案以後，我們就在工廠進行實施，第一個案例就是我們的DMC。在數位化管理方面，現在DMC我們應用很好。我們的工廠總經理拿著手機或者iPad知道工廠所發生的一些事情，包括工藝參數，哪個地方報警，生產量今天有沒有完成等等。這些數位不僅是顯示在工廠的各個顯示幕裡面，同時跟手機、iPad是聯網的。這些數字都是自動截取的，不是手工輸入的，手工輸入就沒意思了，都是自動收集的。所以說，資料收集之後，傳輸到MI這個埠，同時加強這些數字的分析。
這裡面具體細分的DMC我們叫管理系統，它可以隨時隨地的知道我們的生產的一些報廢時間、返工，申報、單件申報和批量申報的根本原因，分析以及即時動態的布拉圖。就是出現了問題以後，用布拉圖分析原因，它就自動截取資料並不斷更新。
剛才說到生產的自動報警，有生產方面的設備在停機的時候會自動報警，我們管理人員手機上都會出現報警的資訊，這些資訊不僅在展示在工廠內部，還會出現在管理者手機上，同時資料的分析，因為設備已經進行聯網，這些設備的一些工藝參數(當然不是說所有的設備,主要是一些標準化的設備)，都能被知道，然後對這些工藝參數進行分析。
EMC還有一個例子，就是用iPad直接就可以進行迴圈盤點。以前的工廠，迴圈盤點得拿張紙去查，現在不用了，現在我們就是用iPad輸入到我們ERP系統裡面，建立一個盤點單，然後進行分析、篩選、零件、記數，掃描、檢查、對比即時更新庫存。
這樣一來使得我們的盤點工作能夠非常及時，到年底，我們可以隨時的即時的進行盤點。
另一個案例MITM，就是剛才說到的智慧製造和可預見性的維護。這個就是設備資料的收集，設備聯網的工藝參數的收集，資料的視覺化，資料的分析，提前預知和報警這些問題。
目前來講，這對我們生產的貢獻是非常大的，因為我們提前知道，哪些備件要換，提前知道工藝參數已經偏離了最佳的要求。
舉個例子現在我們能看到的，資料視覺化，即時跟蹤，然後統計過程的控制，資料的分析，同時呢，佛吉亞290多家工廠集中在中心的話，我們可以看到各個工廠所發生的一些現象。
所以說，這種數位化管理是非常的有意義。各個工廠的經驗也可以通過這種方式進行分享。由於有了這些數位化的解決方案，維修人員可以移動的解決設備生產管理出現的一些問題，我們正在測試的一個視覺化的眼鏡，可以和專家通過平臺進行交流。
下一個案例，比如說我們的FRD，就是無限射頻識別系統。這個系統好在哪呢？我快速介紹一下，所謂的零件，通過FRD這個門，或者從它旁邊經過，我就能知道出庫多少，入庫多少，用到生產線上是多少，然後消耗多少，成品消耗多少等等，這些都可以在這方面應用，避免了人員的記錄等等。
通過這個系統，直接就跟ERP系統連接起來，也就是說物品，零件和系統直接進行對接，我就不細介紹了。
接下來的說的人工機器人，我們大量使用合作機器人AGV，在使用過程中，先要優化我們生產的佈局和動作的分解，最優化路徑，然後使用自動引導車AGV。我們的合作機器人應用的這兩大領域，就不細說了。
我們現在國內工廠幾乎都在取消的人員，包括成品的發運，大的料箱用無人的AGV就可以裝到卡車上。
我們正在實施的一些技術，自動檢測生產線下的零件，用掃描自動檢測並和3D圖紙進行對比。這個可以想像，直接就不需要原來的工裝，不需要人。尺寸檢測的資料被採集以後，可以做各種CPK，CMK分析。我們還正在做的就是中心控制塔，剛才我說到的專家在後臺通過觀察，去支持操作者，以及遠端支援，3D列印技術現在也開始被應用。
這是2017年，佛吉亞全球所實施的專案。有130多家工廠實施了數位化運營和管理，有190多個智慧型機器人，360多個AGV在應用，70多個工廠使用了DMC自動化管理系統，15個工廠使用了遠端FRID系統等等。
最後我想說的就是佛吉亞的卓越體系進行數位化的變革。數位化是新的精益生產發展，佛吉亞數位化變革的智慧製造，不是創造無人工廠，而是給客戶帶來增值，更加快速、更加靈活、更加準確的滿足客戶的需求，尤其滿足客戶個性化需求。數位化變革，是智慧製造4.0版本的精益化生產，提高效率、降低成本、保證品質。
我們佛吉亞正在進行的一些應用開發就是智慧生產、計畫管理、數位化智慧自動、原意分析、數位化物流、供應鏈管理、智慧化倉儲管理、3D列印，以及大資料的分析管理。
可以說佛吉亞在汽車零件行業，是智慧製造的引領者之一，謝謝各位！
敬請關注蓋世汽車“第十屆全球汽車產業峰會”直播專題：
提示：“本文根據發言整理，未經嘉賓審核！”如需轉載，請聯繫尤女士：15121021076
作者：蓋世汽車綜合