銅和鋁的焊接是比較困難， 由於二者熔點相差懸殊， 銅的熔點是1083℃， 鋁的熔點658℃， 其熔點相差達423℃很難同時熔化， 其主要困難在於鋁中含銅超過5.7%;或銅中含鋁超過9.4%時都會產生大量氧化物（CuAL2）等使合金變脆。
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而且高溫下鋁的強烈氧化， 必須採取措施， 防止氧化去除熔池中氧化物， 為使焊接得到優質的焊接焊頭， 必須採取特殊的工藝方法， 即在銅工件為鋁熔化焊接處（面）採取釺焊一層過渡層後進行焊接。
焊接工藝如下
1
將銅的表面氧化層清除乾淨， 可用洗化學方法處理然後水沖乾淨或用砂紙清擦乾淨，
2
將銅工件（與鋁焊接接觸面）用氧—乙炔火焰焊接， 加熱工件釺焊一層銀釺料， 釺料用“料313”（成分為銀50%， 銅16%,鎘18%,鋅16%,熔點為625～635℃）釺焊塗層厚度為0.8～1.0mm,(稍厚更有利於焊接)。
3
將鋁工件焊接表面處去除難熔的氧化膜， 可用堿洗化學方法處理， 然後用水沖乾淨， 或用砂紙清擦乾淨至光亮金屬為止。
4
用交流氬弧焊焊接， 焊接電流視工件厚薄和大小， 精細調節準確， 可先用工藝板（模擬工件厚度進稈試焊， 確認焊接品質效果後方可在工件上焊接。
5
焊絲填充金屬為鋁矽合金， 焊絲牌號“絲311”視工件厚薄和大小選用焊絲直徑。
6
用交流電源焊接， 有利於陰極霧化去除氧化膜， 和使用絲311作填充金屬， 可減少金屬間的化合物。
7
鋁銅焊接時如銅在鋁中間沒有銀釺焊料層的地方， 將會產生脆性的CuAL2化合物， 使接頭脆性並開裂， 所以必須在銅的釺料塗層上進行與鋁工件焊接。
8
焊接時鎢極弧柱必須偏向銅工件一方， 約相當於1/2距離以達到均勻熔化。