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1.鑄錠加熱
對擠壓生產來說， 擠壓溫度是最基本的且最關鍵的工藝因素。 擠壓溫度對產品品質、生產效率、模具壽命、能量消耗等都產生很大影響。
擠壓最重要的問題是金屬溫度的控制， 從鑄錠開始加熱到擠壓型材的淬火都要保證可溶解的相組織不從固溶中析出或呈現小顆粒的彌散析出。
6063合金鑄錠加熱溫度一般都設定在Mg2Si析出的溫度範圍內， 加熱的時間對Mg2Si的析出有重要的影響， 採用快速加熱可以大大減少可能析出的時間。 一般來說，
其擠壓溫度在操作時視不同製品及單位壓力大小來調整。 在擠壓過程中鑄錠在變形區的溫度是變化的， 隨著擠壓過程的完成， 變形區的溫度逐漸升高， 而且隨著擠壓速度的提高而提高。 因此為了防止出現擠壓裂紋， 隨著擠壓過程的進行和變形區溫度的升高， 擠壓速度應逐漸降低。
2.控制鋁材擠壓速度
擠壓過程中必須認真控制擠壓速度。 擠壓速度對變形熱效應、變形均勻性、再結晶和固溶過程、製品力學性能及製品表面品質均有重要影響。
擠壓速度過快， 製品表面會出現麻點、裂紋等傾向。 同時擠壓速度過快增加了金屬變形的不均勻性。 擠壓時的流出速度取決於合金種類和型材的幾何形狀、尺寸和表面狀況。
6063合金型材擠壓速度(金屬的流出速度)可選為20-100米/分。
近代技術的進步， 擠壓速度可以實現程式控制或類比程式控制， 同時也發展了等溫擠壓工藝和CADEX等新技術。 通過自動調節擠壓速度來使變形區的溫度保持在某一恒定範圍內， 可達到快速擠壓而不產生裂紋的目的。
為了提高生產效率， 在工藝上可以採取很多措施。 當採用感應加熱時， 沿鑄錠長度方向上存在著溫度梯度40-60℃(梯度加熱)， 擠壓時高溫端朝擠壓模， 低溫端朝擠壓墊， 以平衡一部分變形熱；也有採用水冷模擠壓的， 即在模子後端通水強制冷卻， 試驗證明可以提高擠壓速度30%-50%。
近年來在國外用氮氣或液氮冷卻模具(擠壓模)以增加擠壓速度，
3.機上淬火
6063-T5淬火是為了將在高溫下固溶於基體金屬中的Mg2Si出模孔後經快速冷卻到室溫而被保留下來。 冷卻速度常和強化相含量成正比。
4.張力矯直
型材出模孔後， 一般皆用牽引機牽引。 牽引機工作時在給擠壓製品以一定的牽引張力， 同時與製品流出速度同步移動。 使用牽引機的目的在於減輕多線擠壓時長短不齊和抹傷， 同時也可防止型材出模孔後扭擰、彎曲， 給張力矯直帶來麻煩。 張力矯直除了可以使製品消除縱向形狀不整外， 還可以減少其殘餘應力， 提高強度特性並能保持其良好的表面。
5.鋁材人工時效
時效處理要求溫度均勻， 溫差不超過±3-5℃。 6063合金人工時效溫度一般為200℃。 時效保溫時間為1-2小時。
來源 | 網路
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