面對整體煤炭市場緊張形勢，
包鋼焦化廠逐步提升企業的軟實力，
遵循公司“向管理要效益”的理念，
率先導入以IE為基礎的精益思想，
經過兩年的摸索與實踐，
初步形成具有焦化特色的精益化管理板塊，
以“穩焦保鐵”為中心，
以價值流為引線，
構建消除現場浪費的準時化拉動生產新模式，
使物料、能源的價值鏈進行利潤最大化的流動，
助力公司打贏扭虧為盈翻身仗。
抓好頂層設計
新年伊始，
焦化廠按照公司“3+1”模式思路，
廠長牽頭精益辦，
僅用了五個工作日就完成全廠全年工作計畫的頂層設計，
對廠級領導與管理部室的職能分工繪製樹圖，
提供重複管理與管理三不管區間的預判分析，
為精簡管理流程、提高管理效率增加可靠性，
減少無謂的損失。
稀土鋼新區合併後，
該廠及時出臺創新的精益管理模式，
試行分廠制管理，
黨務行政集中管理，
生產運營則分片負責，
兩套體系在同一指揮調度的基礎上聯動並行，
獨立作業，
彼此支援。
在工作中，
精益辦注重自上而下灌輸新思想新思路，
自下而上抓落實抓整改，
推動企業在供給側結構性改革中穩步前行，
讓公司的“高效、務實、簡約、透明、合規”十字方針生根發芽。
培訓精益意識
焦化廠一貫注重人才培養及梯隊建設，
深知任何一項新生事物要在企業實際生產中見成效，
人員思想觀念的轉變很關鍵。
在年初制定的全年精益培訓計畫中，
焦化廠精益辦堅持“走出去、請進來”的工作思路，
參加公司培訓的內訓師達15名，
派人出外講學及接待外單位學習交流推廣精益管理經驗，
全年累計開展精益培訓36次，
受訓人員達5000多人(次)。
通過PPT(演示文稿軟體)課件培訓與實踐計畫，
焦化廠已經初步建立了生產副廠長專管，
精益辦主事，
各二級部室均配備兼職精益督導員的精益管理系統，
將精益思想與廠內各項任務無縫對接，
潛移默化中引導職工、技術人員和管理階層學精益並懂精益，
樹立消除浪費的降本增效意識。
打造精益車間
幹法熄焦由於能夠回收紅焦顯熱進行發電創效並符合環保要求，
一直是新世紀以來公司及焦化廠精心打造的重點品牌，
幹熄焦部也是公司首批精益車間，
發軔於此的標準化作業指導書編制與實施制度不僅在焦化廠全面推廣，
而且作為精益化生產的先進經驗在公司得以推廣。
以該部室為樣板，
焦化廠抓住“煤變焦的價值創造”這個主線，
在煉焦生產價值鏈上的備煤部、煉焦一部、煉焦二部、運焦部積極踐行“消除浪費、精簡流程、持續改善”的思想，
追求零浪費、零缺陷、零故障為極限目標，
實現了現場整潔、有序、高效，
精准操作，
指標一流，
做到職工與組織共同成長，
打造出具有創新意識和團隊精神的精益車間群。
針對主要負責酚氰廢水處理的動力供應部，
焦化廠以“細化過程管控、確保廢水處理達標”為主題，
全流程調研寫實，
梳理問題，
制定解決對策，
將外排指標牢牢控制在“紅線”以內，
一、二生化全年沒有出現一次超標排放。
“穩焦保鐵，
為高爐降焦比打好基礎”就是焦化廠生產的服務宗旨。
在煤源不足，
配比波動、幹熄焦大修等不利狀況下，
焦化廠一方面精細維護，
降低設備故障率，
另一方面以龍頭煉焦部為中心，
推進推焦工序的標準化作業，
從推焦車等四大車的聯繫確認到摘取爐門的動作，
每個環節抓細節抓管理，
精確到秒，
杜絕過程時間的浪費。
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