背景
2015年6月
在中德經濟技術合作論壇上， 德國寶沃汽車與SAP集團戰略合作的中國落地協定正式簽署， “德國汽車工業4.0”模式在中國展開實踐。
2016年
寶沃中國工廠成功運營， 並引入了全球首條八車型智慧製造系統， 具備強大的靈活性和應變能力， 能在縮短產品生產週期的同時提升產品品質， 最大程度實現工業4.0模式下的生產。 工廠產能達到每年18萬台， 最大產能每年36萬台。
2017年4月
德國寶沃汽車與舒勒集團開展合作， 舒勒為寶沃提供伺服衝壓線 ServoLine 16XL。 通過此次合作， 將幫助寶沃汽車進一步降低零部件單件成本的同時， 更提升了寶沃汽車零部件的品質。
2017年8月
德國寶沃汽車以其在華“工業4.0”智慧工廠和智慧生產系統的成功應用， 成為中德兩國在智慧製造合作的重要落地成果之一， 並入選為工信部發佈的“2017年中德智慧製造合作試點示範專案”。
寶沃智慧製造在工業4.0時代，
寶沃“九屏一雲”服務平臺（Screen9 Service Platform）是寶沃汽車“資源鏈合， 互聯共用”商業模式的又一實踐。 寶沃通過B-Cloud寶沃雲， 以大資料為基礎， 同時轉動“消費鏈+”和“產業鏈+”， 最終實現從傳統B2B2C到以用戶為中心的B2C2B智慧用車生態服務。
寶沃“九屏一雲”服務平臺（Screen9Service Platform）通過九屏， 即TV終端、PC終端、手機終端、車機終端、銷售終端、售後服務、生產終端、呼叫終端、總監控終端的智慧聯動，
通過九屏的智慧聯動， 進行廣泛的資料抓取及分析， 並定向追蹤目標使用者， 即時掌控其駕駛需求， 並為用戶提供整車“全生涯週期”管理及客戶“全生涯週期”服務， 努力為使用者提供更加契合需求的出行解決方案。
這次活動的重頭戲當然是參觀寶沃的智慧化工廠， 話不多說， 接下來就請跟我一起走進工廠吧。 位於北京市密雲區的寶沃智慧化工廠包括衝壓、車身、油漆和總裝四個車間：
衝壓車間採用全球一流的整線高速伺服自動化生產線， 自動化程度100％,寬工藝範圍+高精度, 整線節拍達到15SPM(沖次/分鐘)。
衝壓特寫
衝壓全景
車身車間全球首條8車型柔性化生產線， 採用標準工藝流程， 可實現同一車型在不同工廠快速導入。 主線採用全自動高精度焊接生產工藝，運用雙總拼及頂蓋鐳射釺焊等高精技術。
車身車間角度
中頻適應焊接角度
內總拼角度
鐳射焊接
油漆車間環境友好型水性漆+免中塗工藝體系,與豪華轎車相同的油漆材料,漆膜品質安全可靠;沸石轉輪+RTO廢氣處理方式，VOC去除率≥98%，高效節能環保。
油漆車間-自動化噴塗工藝
自動化噴塗工藝-角度
自動化噴塗工藝-角度
總裝車間採用國際先進的“h”型柔性生產線，採用國際先進網路化扭矩即時控制系統及網路化電檢系統，全面提升整車品質。
淋雨檢測
總裝車間機械臂角度
光照檢測
塗膠機器人
亮點1：柔性化寶沃智慧工廠採用全球首條八車型柔性化生產線，可實現多車型共線生產，同時還可以根據使用者需求，進行定制化車型生產及開發。其中，柔性NC系統，可根據不同車型零件，實現精確定位，進行靈活打造特定工件，以滿足個性化車型的生產及打造。
為保證產品生產的牢固與穩定，在焊接中，寶沃採用中頻一體化自動焊接技術，可實現焊接自動化率100%，在確保焊接品質的同時，還能有效地降低40%能耗。
在總裝車間，寶沃智慧工廠採用國際先進的“h”型柔性生產線，以及國際先進網路化扭矩即時控制系統及網路化電檢系統，全面提升整車品質。
寶沃智慧化工廠通過構建數位化系統，虛擬環境下類比生產運營，降低從設計到生產製造之間的不確定性，從而縮短產品設計到生產的轉化的時間，提高產品的可靠性。
在生產環節，數位化工廠系統貫穿于整個整車開發流程中，主要系統包括“前期研究——概念開發——設計工程——工程開發與產品驗證——生產準備——試銷&批產”。
在工程開發與產品驗證階段，CAE 模擬管理平臺，可集成行業分析軟體（如：Autoform、Ls-dyna、Altair HyperWorks等）開展虛擬驗證，有效降低實車驗證成本，形成寶沃“虛擬+實車”雙重驗證體系。
生產準備中，則以產品資料、工藝資料和設備資料為基礎進行工藝規劃，基於三維虛擬環境對整車生產過程進行模擬、評估可行性和優化製造過程，降低製造成本，提升寶沃數位化工藝水準。
亮點3：協同化工業4.0生產，除了在產品個性化生產、以及靈活調整生產節奏的同時，還要保證供應鏈、採購、物流、倉儲的協同性。目前，寶沃汽車已經建立敏捷供應鏈，使寶沃整個供應鏈共用客戶、設計、生產經營資訊。縮短生產週期，快速回應客戶需求。
為了實現資訊的同步共用，寶沃汽車基於領先的ERP系統，實現整個工廠的物流可見性、生產可見性、計畫可見性，進而使工廠可實現一車一訂單，以及銷售訂單到原材料的拉動式生產，從而實現規模定制化生產。
主線採用全自動高精度焊接生產工藝，運用雙總拼及頂蓋鐳射釺焊等高精技術。
車身車間角度
中頻適應焊接角度
內總拼角度
鐳射焊接
油漆車間環境友好型水性漆+免中塗工藝體系,與豪華轎車相同的油漆材料,漆膜品質安全可靠;沸石轉輪+RTO廢氣處理方式，VOC去除率≥98%，高效節能環保。
油漆車間-自動化噴塗工藝
自動化噴塗工藝-角度
自動化噴塗工藝-角度
總裝車間採用國際先進的“h”型柔性生產線，採用國際先進網路化扭矩即時控制系統及網路化電檢系統，全面提升整車品質。
淋雨檢測
總裝車間機械臂角度
光照檢測
塗膠機器人
亮點1：柔性化寶沃智慧工廠採用全球首條八車型柔性化生產線，可實現多車型共線生產，同時還可以根據使用者需求，進行定制化車型生產及開發。其中，柔性NC系統，可根據不同車型零件，實現精確定位，進行靈活打造特定工件，以滿足個性化車型的生產及打造。
為保證產品生產的牢固與穩定，在焊接中，寶沃採用中頻一體化自動焊接技術，可實現焊接自動化率100%，在確保焊接品質的同時，還能有效地降低40%能耗。
在總裝車間，寶沃智慧工廠採用國際先進的“h”型柔性生產線，以及國際先進網路化扭矩即時控制系統及網路化電檢系統，全面提升整車品質。
寶沃智慧化工廠通過構建數位化系統，虛擬環境下類比生產運營，降低從設計到生產製造之間的不確定性，從而縮短產品設計到生產的轉化的時間，提高產品的可靠性。
在生產環節，數位化工廠系統貫穿于整個整車開發流程中，主要系統包括“前期研究——概念開發——設計工程——工程開發與產品驗證——生產準備——試銷&批產”。
在工程開發與產品驗證階段，CAE 模擬管理平臺，可集成行業分析軟體（如：Autoform、Ls-dyna、Altair HyperWorks等）開展虛擬驗證，有效降低實車驗證成本，形成寶沃“虛擬+實車”雙重驗證體系。
生產準備中，則以產品資料、工藝資料和設備資料為基礎進行工藝規劃，基於三維虛擬環境對整車生產過程進行模擬、評估可行性和優化製造過程，降低製造成本，提升寶沃數位化工藝水準。
亮點3：協同化工業4.0生產，除了在產品個性化生產、以及靈活調整生產節奏的同時，還要保證供應鏈、採購、物流、倉儲的協同性。目前，寶沃汽車已經建立敏捷供應鏈，使寶沃整個供應鏈共用客戶、設計、生產經營資訊。縮短生產週期，快速回應客戶需求。
為了實現資訊的同步共用，寶沃汽車基於領先的ERP系統，實現整個工廠的物流可見性、生產可見性、計畫可見性，進而使工廠可實現一車一訂單，以及銷售訂單到原材料的拉動式生產，從而實現規模定制化生產。