中航鼎衡：固基提質 打造船舶製造示範基地

中航鼎衡造船有限公司（簡稱“中航鼎衡”），由中航國際控股，

並由直屬企業中航國際船舶發展（中國）有限公司（簡稱“中航船舶”）受託管理。2017年是中航鼎衡持續抓管理基礎、優化生產流程的關鍵一年，全體幹部員工以“打造中小型化學品船建造示範基地”的工作目標為指引，圍繞“提質、增效、降本”三大年度工作主題，提質增效工作取得了重要進展。2017年初，船廠通過“SWOT”分析法，結合內外部環境，明確了在安全、品質、成本、研發和效率的“提質增效”具體目標。

安全生產促效益 科技興安顯人本

中航船舶、中航鼎衡將安全生產列為“必須做、立即做、嚴格做、限時做”且需要“革命性變化”的首要重點工作。船廠相繼借助集團公司、總部特邀專家、外部船舶行業專家、協力廠商船級社、政府安監部門、與中航威海間互查等多形式多次安全檢查，通過自查與交叉檢查的方式，解決自身可能產生的熟視無睹或長時間見怪不怪造成的隱患，

安全隱患整改率100%，“零事故”有效保證了穩定的生產環境，“以安全保效率，以安全促效益”。通過提高技術、運用智慧化等手段營造“本質安全”環境，船廠在“科技興安”方面下功夫，加大資金投入力度，相繼引進登輪系統、機艙安全監控系統、APP點檢巡查系統等管理軟體，借助高科技手段，提升安全監控的及時性、有效性，初次嘗到了“高科技”改進粗放式造船安全管理的甜頭。以人為本，進一步改善了員工工作環境，努力打造“本質安全”的施工作業環境。

推行“精益”品質管制 穩步提升產品品質

船廠主打產品不銹鋼化學品船、雙燃料推進動力船等均屬高難度、高標準、高附加值的產品，對分段建造、焊接品質、合攏精度有著嚴苛的標準和要求。為此，船廠將“精益製造管理”作為提質增效的著力點，一方面邀請中航國際商學院開展了“遠航—展翅”培訓計畫；另一方面，

針對焊接、合攏成立工藝攻關小組，相繼推行無碼裝配、高效小車自動焊等工藝，加大精度控制管理力度，不斷提高中間產品的合格率。

成本攻堅 實現成本管控能力質的提升

船廠開展成本專項管理提升，加強成本管控能力。一是成立成本管理中心，把好成本管控入口，從梳理人工定額、加強審價核減、預舾裝託盤定制及整理清理庫存積壓等多方面著手，促進造船成本有效下降。

二是大力促進採購費用降本工作，通過積極向船東推薦性價比更高的設備、引進合適廠家創造有效競爭局面、減少中間環節等手段，在原材料價格大幅上漲的市場環境下，14艘新船專案的採購成本相較於報價預算，綜合降本率硬是達到了13.56%，深度挖掘降本空間。

三是多措施“節流”，降低費用支出，按月對費用執行預算情況進行分析統計及月度考核。

源頭入手 流程再造 推進自主設計與生產的有效融合

2017年，船廠依託中航船舶、德他馬林（中國）及自身設計力量的有效融合，在16300噸雙燃料化學品船專案上開始試行自主生產設計工作，從設計源頭入手，優化各類基礎資源配置、合理劃分分段建造規劃、及時溝通優化現場問題，經過首制船的驗證，僅貨艙區結構優化便減少了用鋼量61.6噸，初步達到了預期目標，實現了紙上造船的概念，為後續進一步“降本增效”推進分級、分道製造提供了翔實有力的基礎支援。

今年以來，中航船舶和船廠再次針對造船模式轉變工作進行了深入研討，以“提質增效”為導向，從碎片化、單點式向系統化全面推進進行轉變，從工位定置、中組建造、總組合攏、高效焊接等多個維度同步走。雖然其間由於經驗不足，也產生了成本增加、效率降低的情況，但經過近一年的堅定實施，從生產區域功能劃分、計畫管理體系、工序優化組合、工藝工法等多方面多維度的優化後，生產流程逐步固化，形成了符合船廠產品定位和資源特點的新流程體系，快速將“陣痛期”落下的工作量逐一完成，船舶建造效率尤其是船塢合攏效率得到了顯著提升，進一步提高了核心資源的使用效率。在流程改進後，分段總組率、預舾裝率分別從原有的50%、60%提升到現在的80%、85%，其中電氣舾裝件預裝率已達到95%，為縮短船塢合攏週期奠定了良好的基礎，同時更為船廠爬坡蓄力、進階“精益造船”模式奠定了堅實的基石。

建隊伍 抓機遇 努力打造船舶製造示範基地

建隊伍，夯實核心競爭力。持續優化人力資源結構，建立合理的激勵、競爭機制，營造“能者上、庸者下”的用人氛圍，並積極借助中航國際商學院資源，開展課程培訓，以改變思維方式，打造目標統一、行動統一、價值觀一致、知行合一的管理團隊。 抓機遇，鞏固市場領先地位。隨著國際社會對“ECA”、“Tier III”等環保節能要求的日益增高，充分發揮自身在節能型船舶、雙燃料動力船舶方面積累的經驗，謀求更多的合作機會。同時，堅持差異化市場定位，充分利用“軍民融合”中的市場融合，承繼航空工業、中航國際幾十餘年積累的市場優勢，利用自身的“全球第一”品牌效應，發揮我們天生基因中的航空探索精神，在中小型化學品船、液化氣船等細分領域抓機遇、謀發展，爭取更寬廣的市場前景。促融合，努力打造示範基地。通過與中航船舶、德他馬林的有效融合，踐行“互聯網+協同製造”，通過工業化與資訊化的深度融合，及時收集並分析基礎管理資料，探索“精益造船”的管理提升要求，夯實“精益製造”基礎，向構建“智慧製造”穩步前行，努力朝著打造“國內領先，國際一流”船舶製造示範基地砥礪奮進。

2017年，船廠依託中航船舶、德他馬林（中國）及自身設計力量的有效融合，在16300噸雙燃料化學品船專案上開始試行自主生產設計工作，從設計源頭入手，優化各類基礎資源配置、合理劃分分段建造規劃、及時溝通優化現場問題，經過首制船的驗證，僅貨艙區結構優化便減少了用鋼量61.6噸，初步達到了預期目標，實現了紙上造船的概念，為後續進一步“降本增效”推進分級、分道製造提供了翔實有力的基礎支援。

今年以來，中航船舶和船廠再次針對造船模式轉變工作進行了深入研討，以“提質增效”為導向，從碎片化、單點式向系統化全面推進進行轉變，從工位定置、中組建造、總組合攏、高效焊接等多個維度同步走。雖然其間由於經驗不足，也產生了成本增加、效率降低的情況，但經過近一年的堅定實施，從生產區域功能劃分、計畫管理體系、工序優化組合、工藝工法等多方面多維度的優化後，生產流程逐步固化，形成了符合船廠產品定位和資源特點的新流程體系，快速將“陣痛期”落下的工作量逐一完成，船舶建造效率尤其是船塢合攏效率得到了顯著提升，進一步提高了核心資源的使用效率。在流程改進後，分段總組率、預舾裝率分別從原有的50%、60%提升到現在的80%、85%，其中電氣舾裝件預裝率已達到95%，為縮短船塢合攏週期奠定了良好的基礎，同時更為船廠爬坡蓄力、進階“精益造船”模式奠定了堅實的基石。

建隊伍 抓機遇 努力打造船舶製造示範基地

建隊伍，夯實核心競爭力。持續優化人力資源結構，建立合理的激勵、競爭機制，營造“能者上、庸者下”的用人氛圍，並積極借助中航國際商學院資源，開展課程培訓，以改變思維方式，打造目標統一、行動統一、價值觀一致、知行合一的管理團隊。 抓機遇，鞏固市場領先地位。隨著國際社會對“ECA”、“Tier III”等環保節能要求的日益增高，充分發揮自身在節能型船舶、雙燃料動力船舶方面積累的經驗，謀求更多的合作機會。同時，堅持差異化市場定位，充分利用“軍民融合”中的市場融合，承繼航空工業、中航國際幾十餘年積累的市場優勢，利用自身的“全球第一”品牌效應，發揮我們天生基因中的航空探索精神，在中小型化學品船、液化氣船等細分領域抓機遇、謀發展，爭取更寬廣的市場前景。促融合，努力打造示範基地。通過與中航船舶、德他馬林的有效融合，踐行“互聯網+協同製造”，通過工業化與資訊化的深度融合，及時收集並分析基礎管理資料，探索“精益造船”的管理提升要求，夯實“精益製造”基礎，向構建“智慧製造”穩步前行，努力朝著打造“國內領先，國際一流”船舶製造示範基地砥礪奮進。