為了突破西方對於中國的核心技術封鎖， 中國的企業家、科學家大膽實踐、勇於創新， 不僅是造出了被西方國家壟斷的錸（lái）金屬核心部件， 還創造出了新的金屬製造方式。
2017年9月20日， 世界頂尖的金屬3D列印設備製造商德國斯棱曼公司（SLM Solutions）與一家中國公司簽下了合作協定， 與一家中國公司成立聯合應用研發中心， 將展開針對中國市場的應用研發。
金屬材料的3D列印技術門檻高， 難度大， 附加值高， 金屬3D列印的產值也占到了整個3D列印行業的80%以上。 在金屬3D列印方面， 西方國家的技術也長期領先於中國。 而如今，
中國航太科技集團五院的展廳， 濃縮了中國空間飛行器研製的主要成果， 這些航天器對於減少重量的要求，
中國航太科技集團五院總體部增材製造技術專案經理張嘯雨說：這個就是我們目前工程上最輕的材料， 叫蜂窩夾層結構， 這種結構裡面全部是蜂窩， 然後上下的面用的是碳纖維。 這種碳纖維非常昂貴， 它的一公斤差不多要比那個同等重量的黃金還要貴一些。 減輕重量是不懈的追求。 碳纖維材料， 加之蜂窩狀的結構， 這幾乎已經達到了減重的極限， 但是工程技術人員對此還是不滿意， 他們希望重量再降低一些。
位於北京市昌平區的一間廠房， 正在生產著鈦合金、鋁合金、不銹鋼等多種金屬的零部件。 但是與其它的冶金廠房不同， 在這裡， 記者看不到金屬鍛造的大型設備， 也看不到很多的技術工人操作， 只看見一台台3D列印的機器在忙碌地工作著。
這個金屬列印技術叫鐳射選區熔化， 使用鐳射照射預先鋪展好的金屬粉末， 使其成形固定。 經過兩天時間， 製造過程終於接近尾聲， 技術人員小心翼翼地將“印表機”中多餘的粉末掃去， 一個結構非常複雜和精巧的鈦金屬立方體顯現出來。
鑫精合鐳射科技發展有限公司副總經理孫峰說：鈦合金在我們冶金行業， 是一種非常難成形的一種材料牌號， 它的冶金工藝非常的複雜， 通過我們這次3D列印工藝， 把這麼難做的一個鈦合金， 通過我們3D列印工藝， 呈現出這樣一個輕量化的結構來。
在製造業中， 傳統製造的方式是“減材製造”， 它是利用已有的幾何模型工件， 用工具將材料逐步切削、打磨、減少，
這樣一個邊長20釐米左右的立方體， 如果用傳統的金屬鑄造工藝製造， 重量至少要在5公斤以上，而這個零件的重量卻只有0.5公斤，只有以前的十分之一，大大減輕了重量，卻具備高強度。
孫峰現場給我們做了一個演示。將近100公斤的孫峰，整個人站在這個立方體上都沒有問題，孫峰告訴我們，它最大的承受力在300到400公斤，那可能是800倍到1000倍的載荷。
目前，在我國很多飛機、船舶甚至航天器的重要零部件上，都可以見到金屬3D列印的身影。無論是飛機、船舶的發動機、零部件，還是運載火箭、空間航太飛行器、無人機等航空航太設備，金屬3D列印部件正在悄悄地取代著傳統製造的零件，並給航空航太等高端製造提供了更多的可能。航天器上很多大大小小的零件，都可以用這種結構來替代原有的較為笨重的金屬。甚至一根頭髮絲，就可以吊起來一個體積不小的衛星上的小零件。
孫峰說：它的輕量化效果非常的好，整個零件它的減重達到了30%以上，它給咱們整個火箭發射這一塊，成本節約了幾百萬，甚至上千萬人民幣的一個效果。我們傳統製造業來說，製造一顆衛星它可能需要幾個月甚至幾年的時間，通過我們3D列印工藝實現整個衛星的機構，可能只需要十幾天的時間，一顆小的衛星可以打出來。
3D列印作為一項前沿性的先進製造技術，已經成為全球新一輪科技革命和產業革命的重要推動力。然而，多數的設備和工藝尚不成熟，還無法批量打出穩定、耐用、高性能的工業品來，處在“模型製造”和實驗階段。但是這種情況正在發生變化，我國的金屬3D列印正在不斷地向尖端製造靠攏。
在鑫精合的廠房裡，一個大型的鈦合金航天器零件，即將在這台由中國民營企業自主研發的大型金屬3D印表機裡誕生。與小型的精密的金屬3D印表機的技術不同，大型的印表機採取了另一種不同的技術方式——同軸送粉工藝。而中國在這項技術上已經走在了世界的先列。
目前，能用3D列印技術製造出達到鍛造水準的金屬部件的國家，只有德國、美國、中國等少數幾個。而鑫精合批量製造大型鈦金屬結構件的能力已經在國際領先。這種鐳射“列印”金屬粉末的工藝，使得金屬材料冷卻凝固速度極快，組織細小，力學性能優異，也具備了像鍛件一樣的高強度。
直徑4米的航天器部件拆分成6個2米左右的大零件，3D列印並加工後，再進行整體焊接。在過去，這樣巨大的金屬件從開模具到鍛造，再到機械加工，是個非常浩大的工程，通常需要一年時間才能完成，而用3D列印的方式，僅需要3-6個月。張嘯雨說：可能我們最快的在明年，或者是後年都會有發射的型號來去做這樣的一個嘗試。我們大概現在有60件到100件的產品已經是在完成了製造，而且已經開始裝星，已經開始做整星級的力學實驗。
重量至少要在5公斤以上，而這個零件的重量卻只有0.5公斤，只有以前的十分之一，大大減輕了重量，卻具備高強度。孫峰現場給我們做了一個演示。將近100公斤的孫峰，整個人站在這個立方體上都沒有問題，孫峰告訴我們，它最大的承受力在300到400公斤，那可能是800倍到1000倍的載荷。
目前，在我國很多飛機、船舶甚至航天器的重要零部件上，都可以見到金屬3D列印的身影。無論是飛機、船舶的發動機、零部件，還是運載火箭、空間航太飛行器、無人機等航空航太設備，金屬3D列印部件正在悄悄地取代著傳統製造的零件，並給航空航太等高端製造提供了更多的可能。航天器上很多大大小小的零件，都可以用這種結構來替代原有的較為笨重的金屬。甚至一根頭髮絲，就可以吊起來一個體積不小的衛星上的小零件。
孫峰說：它的輕量化效果非常的好，整個零件它的減重達到了30%以上，它給咱們整個火箭發射這一塊，成本節約了幾百萬，甚至上千萬人民幣的一個效果。我們傳統製造業來說，製造一顆衛星它可能需要幾個月甚至幾年的時間，通過我們3D列印工藝實現整個衛星的機構，可能只需要十幾天的時間，一顆小的衛星可以打出來。
3D列印作為一項前沿性的先進製造技術，已經成為全球新一輪科技革命和產業革命的重要推動力。然而，多數的設備和工藝尚不成熟，還無法批量打出穩定、耐用、高性能的工業品來，處在“模型製造”和實驗階段。但是這種情況正在發生變化，我國的金屬3D列印正在不斷地向尖端製造靠攏。
在鑫精合的廠房裡，一個大型的鈦合金航天器零件，即將在這台由中國民營企業自主研發的大型金屬3D印表機裡誕生。與小型的精密的金屬3D印表機的技術不同，大型的印表機採取了另一種不同的技術方式——同軸送粉工藝。而中國在這項技術上已經走在了世界的先列。
目前，能用3D列印技術製造出達到鍛造水準的金屬部件的國家，只有德國、美國、中國等少數幾個。而鑫精合批量製造大型鈦金屬結構件的能力已經在國際領先。這種鐳射“列印”金屬粉末的工藝，使得金屬材料冷卻凝固速度極快，組織細小，力學性能優異，也具備了像鍛件一樣的高強度。
直徑4米的航天器部件拆分成6個2米左右的大零件，3D列印並加工後，再進行整體焊接。在過去，這樣巨大的金屬件從開模具到鍛造，再到機械加工，是個非常浩大的工程，通常需要一年時間才能完成，而用3D列印的方式，僅需要3-6個月。張嘯雨說：可能我們最快的在明年，或者是後年都會有發射的型號來去做這樣的一個嘗試。我們大概現在有60件到100件的產品已經是在完成了製造，而且已經開始裝星，已經開始做整星級的力學實驗。