作為鋰電領域的“老兵”， 大族鐳射已經擁有長達17年的經驗。
伴隨著新能源行業的快速發展， 國產鋰電設備迎來新一輪需求高峰， 尤其是中後段的自動化設備， 更是成為動力電池企業的需求熱點。 正是看到這個機會， 大族鐳射加大研發投入和產品更新換代， 並以鐳射設備為核心將業務向其它自動化設備領域拓展延伸。
目前， 大族鐳射可以提供包括整套動力電池、電芯封口(側焊， 頂焊)封栓、軟連接、電池模組焊接、防爆閥焊接、防爆罩焊接、節流閥焊接、集流體焊接、極柱焊接、封栓焊接、模組和電芯及隔離膜清洗、電芯打標、極耳切割等電池相關部件的生產制程解決方案。
此外， 大族鐳射還提供動力電池整線解決方案， 針對客戶提供相應解決方案， 無縫銜接客戶上下游工序， 並根據客戶對工業4.0的要求實現對相關工序的資料獲取。
大族鐳射產品展示
1、電芯蓋板頂焊高速焊接系統
大族鐳射電芯蓋板頂焊高速焊接系統用於將電芯蓋板與鋁殼殼口封口焊接。 功能包含電池上下料模組、高度定位模組、封口焊接模組、焊接過程氮氣保護、煙塵處理、MES追溯系統等功能；夾具定位精確， 能同時對4個電池取放、定位、焊接。 以2614897電芯,4000W雷射器焊接為例效率可達20PPM/Min， 焊接速度高達200mm/s。
2、InnoWeld高功率振鏡焊接頭
InnoWeld高功率振鏡焊接頭是由大族鐳射完全獨立自主開發的高功率振鏡焊接系統， 包含Dragon和Tiger兩個系列， 其中， Dragon系列適用於6kW及以下光纖雷射器加工應用， Tiger系列適用於3kW及以下光纖雷射器加工應用， 特別適用於動力電池模組連接片的鐳射焊接。
3、鋁殼模組自動智慧組裝整線系統
鋁殼模組自動智慧組裝整線系統
這條自動線旨在實現鋁殼方形模組自動智慧化組裝生產， 以提高產品品質一致性， 提升企業自動化水準， 較少人工， 對於產品整個生產環節、工藝參數等實現智慧資料化管理， 實現方形鋁殼模組組裝自動智慧化。
產線包含有電芯自動託盤上料、電芯掃碼檢測、電芯智慧配方上料、自動貼絕緣膠、電芯堆疊、模組自動組裝、模組自動打標、模組電芯掃碼資料綁定、模組絕緣檢測、模組BUSBAR焊前CCD定位、極柱面平整度檢測、感測器焊接、走線板集成安裝、BUSBAR自動壓緊定位、CCD自動定址焊接、焊後檢測、EOL測試、上蓋安裝、自動下線部分以及整線MES系統等。
整條產線設備能力指數≥1.67；產品一次優率≥99.8%；整套系統效率為60S/module(按2P6S計算)。 此外大功率振鏡對焊接範圍可達到220*180mm， 光斑跳轉速度可以達到3000mm/s， 為一般的伺服電機平臺的10倍以上。
大族鐳射鋁殼模組自動智慧組裝整線系統還具有以下優勢。
1、電芯託盤上料， 採用上下層線體傳送， 可擴展人工小車自動上託盤功能；
2、電芯自動掃碼、OCV/IR測試， 全檢， 不良品自動剔除，
3、電芯側面貼膠採用線邊左右佈置貼膠機貼膠， 輪換使用， 換膠不停機， 且人工更換料卷安全可靠；
4、電芯工位間切換採用步進式傳送， 可擴展電芯側面等離子清洗、電芯側面塗膠等工藝， 以適應不同模組組裝工藝要求；
5、模組堆疊採用雙工位工作， 堆疊時另外一工位自動下料組裝， 工作效率高；
6、模組組裝採用雙工位組裝台， 自動組裝、自動對位、自動擠壓， 自動壓緊， 可實現電芯正裝或者倒裝兩種形式；
7、側板、端板連接可實現鐳射側縫焊、CMT焊接以及螺栓連接方式(選擇一種形式)；
8、後段線體循環工裝工作， 工位頂升定位、自動掃碼， 保證位置的一致性及資訊資料的準確捆綁無遺漏；
9、BUSBAR焊前檢測CCD拍照， 焊接工位自動定址焊接，工位可靠的壓緊定位，配合保護吹氣保護裝置，以確保焊接位置的準確性及焊接效果的穩定性；
10、採用自主研發高功率振鏡焊接頭，一次完成多個極柱焊接，工作效率高；
11、所有焊接系統均具有雷射器功率回饋功能，以保證焊接功率的穩定性；
12、CCD智慧焊後檢測系統對BUSBAR焊縫實現代替人工全檢，保證焊縫檢測的準確性；
13、所有人工打螺栓工位元輔助平衡臂，自動供料到槍頭，減輕勞動強度，提供工作效率；
14、所有電芯、模組工裝均為定位獨立設計，方便相容換型電芯或者模組；
15、大族自主開發MES系統，擴展方便，操作靈活，更大程度上適應不同廠家、不同工藝路線的控制及資料傳輸。
4.全自動軟包模組智慧生產系統
該產線用於軟包電池模組自動化生產整線，它集成了電芯處理段、模組組裝及焊接段、PACK組裝段等主要三大階段，可以實現軟包模組電池電芯處理，小單元模組焊接，模組堆疊再到模組組裝焊接和產品搬運及物流等一整套工序。
整套生產系統具有以下6個特點：
1、整個生產系統組態機器人、雷射器、智慧檢測儀器和自動化設備，從而基本實現無人化的全自動生產，並能滿足多種軟包結構形式模組批量化生產；
2、全自動智慧生產系統在各關鍵位置配置各種智慧檢測設備(如：CCD檢測系統、視覺系統)進行智慧分析，NG判別，以保證其產品的各項性能及指標；
3、焊接後有除塵位，防止焊渣預留在模組上影響產品品質；
4、下料實現成品的智慧分揀；
5、採用先進的吸塵清潔系統，保證機器內部乾淨整潔，大幅度提升機器使用壽命；
6、全自動智慧生產系統配有MES系統，且各關鍵工位元的設備都有通過乙太網介面與MES系統進行資訊交換，本地保存。同時可以根據客戶需要，與客戶工廠的ERP系統進行即時互聯。
焊接工位自動定址焊接，工位可靠的壓緊定位，配合保護吹氣保護裝置，以確保焊接位置的準確性及焊接效果的穩定性；10、採用自主研發高功率振鏡焊接頭，一次完成多個極柱焊接，工作效率高；
11、所有焊接系統均具有雷射器功率回饋功能，以保證焊接功率的穩定性；
12、CCD智慧焊後檢測系統對BUSBAR焊縫實現代替人工全檢，保證焊縫檢測的準確性；
13、所有人工打螺栓工位元輔助平衡臂，自動供料到槍頭，減輕勞動強度，提供工作效率；
14、所有電芯、模組工裝均為定位獨立設計，方便相容換型電芯或者模組；
15、大族自主開發MES系統，擴展方便，操作靈活，更大程度上適應不同廠家、不同工藝路線的控制及資料傳輸。
4.全自動軟包模組智慧生產系統
該產線用於軟包電池模組自動化生產整線，它集成了電芯處理段、模組組裝及焊接段、PACK組裝段等主要三大階段，可以實現軟包模組電池電芯處理，小單元模組焊接，模組堆疊再到模組組裝焊接和產品搬運及物流等一整套工序。
整套生產系統具有以下6個特點：
1、整個生產系統組態機器人、雷射器、智慧檢測儀器和自動化設備，從而基本實現無人化的全自動生產，並能滿足多種軟包結構形式模組批量化生產；
2、全自動智慧生產系統在各關鍵位置配置各種智慧檢測設備(如：CCD檢測系統、視覺系統)進行智慧分析，NG判別，以保證其產品的各項性能及指標；
3、焊接後有除塵位，防止焊渣預留在模組上影響產品品質；
4、下料實現成品的智慧分揀；
5、採用先進的吸塵清潔系統，保證機器內部乾淨整潔，大幅度提升機器使用壽命；
6、全自動智慧生產系統配有MES系統，且各關鍵工位元的設備都有通過乙太網介面與MES系統進行資訊交換，本地保存。同時可以根據客戶需要，與客戶工廠的ERP系統進行即時互聯。