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我國國民經濟在不同的發展時期具有不同的特徵， 小麥制粉技術也隨著國民經濟發展的不同而變化。 我國小麥制粉技術從20世紀50年代至70年代的前路出粉法到80年代的前路均衡出粉法， 從80年代中期開始引進的中路出粉法（心磨出粉法）及之後對其的消化吸收， 再到目前現代制粉技術中全面推行的前路磨撞結合出粉法， 在工藝設計理念、工藝流程、設備配置、操作要求等方面都發生了非常大的變化。 特別是目前風行小麥制粉行業的前路磨撞結合出粉法， 既保持了前路均衡出粉法的產量優勢，
1小麥制粉的原則
1.1 小麥制粉基本規律
小麥經過完善清理工序和準確水分調節， 成為適宜制粉的淨麥。 制粉是將淨麥中胚乳研磨成小麥粉的生產過程， 通過研磨、篩理、清粉等工序， 將胚乳、皮層、胚分開， 並將胚乳研磨成一定細度， 經過配粉和成品處理， 製成滿足各種食品要求的小麥粉。 目前小麥制粉技術， 還不能達到理想的完全分離，
小麥經過一次研磨除得到小麥粉外， 還有細微性不同的各種在製品， 如粗細麥渣、粗細麥心， 軟硬粗粉等。
各種在製品按照灰分高低和顆粒大小， 分別研磨， 有利於提高小麥粉品質和研磨效率。
同一種物料， 強烈研磨比緩和研磨所得小麥粉品質差。
各種物料經過研磨後， 通過篩理或清粉分級， 存在細微性小含麩少， 細微性大含麩多的規律。
任何一種在製品， 通過研磨後得到的小麥粉， 其品質比入磨物料好、灰分低、含麩少；得到的粗篩上物， 其品質比入磨物差、灰分高、含麩多。
在整個研磨系統中， 各道研磨所得小麥粉品質有差別， 前路小麥粉品質優於後路小麥粉品質。
1.2粉路組合原則
小麥制粉工序包括研磨、篩理、清粉以及打麩（刷麩）等。 小麥制粉是將各個工序有機組合， 對經過清理的小麥按照產品等級標準進行加工工藝過程稱為制粉流程（簡稱粉路）。 粉路組合原則應遵循以下原則：
粉路各個研磨系統組態， 應根據小麥工藝品質、小麥粉品質等級要求、產品產量來確定。
粉路道數應根據各個系統物料流量、設備負荷大小設計， 不僅要考慮設備效能的發揮， 而且要考慮實現安全生產。
在製品處理按照“同質合併”， 分類研磨， 儘量縮短粉路， 提高小麥粉品質， 增加出粉率。
粉路物料走向遵照“循序後推， 避免回路”， 保證工藝過程的連續性和穩定性。
2前路出粉法
前路出粉法就是加寬前路，
2.1工藝特徵
前路出粉法的主要出粉點是1B。 磨輥分配時， 皮磨系統磨輥接長占總接長的70%， 其中1B磨輥占總接長的25%~35%；篩網配備相對較稀（標準粉全通54GG）， 小麥粉加工精度相對較低。
前路出粉法的工藝特徵主要表現在1B磨輥的技術特性和操作指標上。 為了適應1B磨高剝刮率、高取粉率的需要， 1B磨輥採用密齒形， 一般為14~18牙/吋；為適應1B高流量， 在牙齒的角度上， 採用較小的前角和後角， 一般為30°/60°~35°/65°；為適應高出率、高流量的需要， 以加大對物料的剪切和剝刮能力， 牙齒斜度採用8：1~10：1的大斜度；以增強對物料的破碎能力， 快慢輥牙齒的排列多採用D：D；在1B磨輥的操作上採用緊軋距，
2.2關鍵技術
（1）工藝設計方面：
在磨輥接長分配上， 皮磨系統占總磨粉機接長的70%， 其中1B磨輥占總接長的25%~35%。
以利直接大量出粉， 全部採用齒輥， 磨齒採用小角度、大斜度、鈍排列、密牙齒。
在篩理面積的分配上要與磨粉機接長配套， 適應和滿足1B流量大、波動大的需求， 保證磨粉機剝刮、研磨下來的物料得到有效篩理。
在氣力輸送系統的設計上， 對前路皮磨， 特別是對1B磨的大流量有足夠的風量， 要留有20%甚至30%的餘量， 以應付因小麥品質和水分波動的變化， 確保不掉料， 不堵塞。
（2）操作技能方面：
磨牙鋒利是保證1B大量出粉的關鍵。 在連續加工時期， 每週安排1次檢修， 主要是更換1B磨輥和其它齒磨鈍的磨輥以及檢查篩網是否破損等。
每次開機時1B磨麥門分2~3次逐漸放大，不得一次開到位。因20世紀50年代至70年代，我國小麥制粉車間的設備傳動幾乎都是通過天軸、地軸的總體聯動，設備的傳動帶都是平皮帶，傳動負載有限，開機時皮帶極易打滑、掉帶。
要確保1B磨操作指標，如1B磨的操作指標完不成，會增加2B和1M物料的流量，不僅嚴重影響物料的研磨、篩理和提升，而且影響總產量和總出粉率。
停機前，1B磨料門要提前3~5min關閉，待磨粉機、高方篩、提升機等基本跑空後再停機。
（3）技術缺陷弊端：
皮磨操作緊，各道研磨強度大，在研磨過程中，麩皮被較多地破碎而混入小麥粉，因此小麥粉中含麩皮碎片較多，粉色差，適合生產要求低，細微性粗的小麥粉，一般出粉率可達85%，整個粉路平均灰分高，適合生產灰分不超過1.2%的標準粉。
3前路均衡出粉法
前路均衡出粉法與前路出粉法相比，擴大了前路出粉範圍，設備荷載相對均衡，實際上仍然是前路出粉法的範疇。加工的產品仍以標準粉為主，必要時通過調整粉路、篩路也可以採用特一粉、特二粉與標準粉聯產的等級粉工藝。
前路均衡出粉法與中路出粉法是並存時期，這兩種工藝的分佈是：國產設備的生產線以前路均衡出粉法為主；引進的國外專用粉生產線以中路出粉法為主。
3.1工藝特徵
在前路出粉法的基礎上，壓縮1B磨口寬度，增加1B流量，降低剝刮率和取粉率，適當延長皮心粉路。
磨輥技術特性的配備上適應前路皮磨高流量、多出渣、少出粉的需求。
在操作指標上改變1B大量出粉的狀況，要求前路皮、心並重、均衡出粉。一般1B磨的剝刮率控制在50%左右，取粉率在25%左右；皮、心磨系統的出粉率各占總粉量的50%左右。
由於前路1B採用少出粉、多造渣、輕研細磨的工藝配置，造成物料後推，使中、後路皮、心磨流量增加，克服了以前後路磨粉機料少空轉的現象，使各系統流量和動力負荷相對均衡。
1B磨輥的負荷減輕，以前的“斷帶”、“燒瓦”等事故明顯減少，安全生產運行週期延長，產量和品質指標相對穩定。
隨著引進工藝設備的消化吸收，光輥、重篩、清粉機等工藝技術的普及，加工精度提高，一等粉的出率逐漸增加。在總出粉率75%的情況下，特一粉出率60%~70%，其餘為標準粉，小麥粉灰分加權平均0.70%左右，小麥粉品質明顯好于前路出法工藝。
3.2關鍵技術
（1）工藝設計方面：
在磨輥接長分配上，減少皮磨接長，增加心、渣磨接長，基本上做到皮、心並重。皮磨系統占總接長的50%左右，其中1B磨輥占總接長的20%~25%；
以利適應1B磨輥大量造渣兼顧出粉的需要，在磨輥技術特性分配上，全部採用齒輥，磨齒採用大角度、大斜度、鈍排列，1B磨輥牙齒適當放稀12~14牙/吋。
在篩理面積的分配上要和磨粉機流量配套，適應和滿足1B流量大波動大的需求，保證磨粉機剝刮、研磨下來的物料篩淨篩透。
在氣力輸送系統的設計上，根據皮、心並重的工藝特徵，對前路皮、心磨物料的提升要同樣重視。
（2）操作技能方面：
磨輥牙齒保持鋒利是保證前路皮磨、渣、心磨均衡出粉的關鍵技術。在連續加工時期，每週安排1次檢修，主要是更換磨輥、檢查平篩等。
要確保1B磨的操作指標：剝刮率50%~60%，取粉率20%~30%；如果1B磨的操作指標完不成，會增加2B物料的流量，不僅影響2B磨的研磨、篩理和提升，而且影響總產量和總出粉率。
停機前，1B磨料門提前幾分鐘關閉，待篩子基本跑空以後再停機，以利再開機時應付大流量的衝擊。
（3）技術缺陷弊端：
多次研磨使果皮被研磨成粉，影響小麥粉品質；皮磨系統為達到較高剝刮率而容易過度研磨，無法保持麩皮完整，帶出大量麩皮的細小胚乳，影響後續心磨的研磨制粉；心磨系統粉路較長，取粉率較低，經濟效益有待進一步提高。
前路均衡出粉法，仍然屬於前路出粉法範疇，只是附加中路刷麩，1B磨軋距放鬆，有效保證了加工過程中的產品品質，適合生產特二粉或精標聯產。中路出粉法生產優質粉的出粉高，一般可達70%~75%，整個粉路平均灰分低，適合生產高等級小麥粉。
4 前路磨撞結合出粉法
前路磨撞結合出粉法是我國研究、實踐並獲得成功的一種新型制粉方法。它起源於是20世紀90年代初，成熟于21世紀初，普及於最近7~8年間，是我國現代小麥制粉技術的典型代表。
早在20世紀90年代，強力撞擊機被安置在心磨系統，不但把光輥研磨出來粉片打碎，還增加前路心磨取粉率10%~20%，付出動力代價甚微。2000年我國研製出不同於國外撞擊機的撞擊磨，二者外形類似，但是撞擊磨定子與轉子間隙更小，銷柱有角、有棱、材料耐磨，增加出粉率到20%~40%。撞擊磨安裝在1M、2M系統，處理心磨粉篩下層細微性CB36-CB50的篩下物，前提條件是要求該部分物料純度較高。採用新型“磨—撞”制粉工藝，該技術既不同於布勒制粉工藝過分強調磨粉機作用，也不同于桑加蒂制粉工藝過分強調松粉機的作用，注重磨撞均衡出粉。
4.1工藝特徵
（1）與前路均衡出粉法相比有以下幾個特徵：
擴大延伸了出粉部位。由前路均衡出粉法的1B、1M、1S為主要出粉部位增加到D1、D2、D3、1M、2M、3M、1S、2S（如果是先入渣工藝，則延伸到1S為止，如果是後入渣工藝，延伸至2S）。
增加了重篩與使用光輥。前路均衡出粉法產品加工精度低，細微性大，篩理效率高，粉路中不需要設重篩和使用光輥。
增加了強力撞擊松粉機與撞擊磨。前路均衡出粉法全部使用齒輥，磨下不產生粉片，在工藝流程中沒有配備松粉機，更不要配備撞擊磨。而前路磨撞結合出粉法則要求除皮磨以外全部使用光輥，物料的純度大大提升，因而大量使用強力撞擊松粉機和撞擊磨已是制粉工藝的必需。
大量使用清粉機。一般每加工小麥100t/d產量按1~2台配備。而前路均衡出粉法產品粗放，精度低，工藝中一般不安排清粉機。
加工精度大幅提升，多數測定結果證明，在出粉率基本相等的情況下，前路磨撞結合出粉法比前路均衡出粉法的加工精度提高1~2個等級，即灰分降低0.1%~0.2%甚至更多。
（2）與中路出粉法相比有以下幾個特徵：
操作指標有了一定的變化，要求1B剝刮率25%~30%，取粉率控制在2%~3%。
擴大了1M、2M的磨輥接長和篩理面積，強化對物料的研磨和篩理，提高前路心磨出粉率，增加好粉比例，減輕中後路粉路的壓力。
科學配備磨輥的技術特性。皮磨系統減少了磨齒斜度，減少了磨齒數，增大了齒頂平面；心、渣、尾磨要求全部使用光輥，光輥表面要求合理的粗糙度、中凸度，適當縮小了快、慢輥的速比。
增加了撞擊松粉。1M、2M、3M磨下由原來的普通撞擊松粉機普遍改為強力撞擊松粉機，不但撞碎了粉片，而且普遍增加了20%~30%的取粉率。4M以後以及渣、尾磨下改打板松粉機為普通撞擊松粉機。不但優化了撞擊效果，而且對提高流量、減少堵塞故障也有重要作用。
增加了撞擊磨。將D1、D2、1M、2M物料分級提純後的低灰分粗料直接送到撞擊磨中進行強撞擊，增加取粉率40%~60%，大大減輕了對心磨中、後路系統的壓力。特別是對重篩系統的物料通過撞擊磨大量提取優等粉，簡化了工藝，減輕了1M、2M磨、篩的壓力，是對整個制粉工藝的突破。
較大幅度的增加清粉機數量，強化了清粉效果，在提高產量、提高出粉率的前提下提高了加工精度。在總出粉率75%的情況下，加權平均灰分在0.5%~0.55%之間。
提高了單位產量，徹底改變了中路出粉法對產量都限制在設計範圍的弊端，現在的小麥制粉企業的實際產量，往往大於設計產量，而且提高的幅度都在20%~40%甚至更多。單位產量的大幅度提高，大大降低了單位耗電能和生產成本，各系統流量的加大，過去部分篩枯現象嚴重的狀況也得到了明顯改善，因而小麥粉的加工精度隨之提高。
簡化了粉路。皮磨一般設4道，3皮、4皮分粗、細；心磨一般設6~8道；渣、尾磨各設2道不變。而中路出粉法的中長粉路中，皮磨一般設5道，心磨一般設8~10道；渣、尾磨各設2道。
注重前路心磨接長與平篩的配置。把在簡化粉路中節省下來的皮、心磨輥和篩倉，分配給前路1M、2M，為純淨的心磨物料在前路得到較好的研磨和篩理創造了條件。
4.2關鍵技術
前路磨撞結合出粉法是科學合理使用強力撞擊松粉機和撞擊磨，擴大前路心磨粉路寬度，適應前路大流量的特徵，大幅提高前路系統出粉率。強力撞擊松粉機的主要功能是打碎前路心磨所研成的粉片，而撞擊磨的主要功能是將純淨的麥心大部分直接製成小麥粉。
強力撞擊松粉機的安裝位置可放在1樓或6樓，具體在1M、2M、3M磨下和D1、D2系統，最大限度的增加前路心磨和重篩系統的出粉率，從而提高前路出粉總量，降低中、後路心磨壓力，為提高單位產量和好粉比例創造前提條件。
撞擊磨的安裝位置分早期、中期和最近3個時期。早期撞擊磨直接安排在D1、D2和1M、2M、3M磨下，在撞碎粉片的同時提高出粉率20%~40%；中期撞擊磨一般安裝在分配層，將D1、D2、1M、2M通過高方篩分級提純出來的低灰分粗料集中起來，直接送入撞擊磨進行強撞擊，增加取粉率40%~60%；最近幾年是將清粉機提純出來的低灰分麥心直接送入撞擊磨，然後經高方篩篩理取粉率60%~80%，從而大大降低了前路心磨的壓力。
適當增加篩理面積，由於市場對小麥粉精度的要求不斷提升，在既要增加小麥粉細度又要提高產量的情況下，適當增加篩理面積就是理所當然的舉措。與10年前相比，現在的前路粉篩篩網，普遍加密了1~2個篩號。
注重清粉效果，擴大清粉範圍，強化清粉功能是提高小麥粉加工精度的有效手段。除了適當增加清粉設備、正確操作之外，加強皮磨系統的篩理效果非常重要。一般採用延長分級篩路、壓縮粉篩篩路，既要最大限度的使物料篩淨篩透，含粉越少越好，又要確保進入清粉機的物料細微性儘量接近，這樣才能充分發揮清粉機的清粉提純功能。
操作指標的控制主要是指1B、2B、3B、1M、2M、3M磨粉機的操作。為了保證向清粉機提供高品質的渣心，同時兼顧產量指標的完成，1B的剝刮率控制在25%~30%，取粉率2%~3%；2B的剝刮率在55%~60%，取粉率6%~10%；1M、2M取粉率70%~80%，3M取粉率50%~70%，撞擊磨取粉率40%~60%。各項工藝指標和小麥粉品質明顯好於常規工藝。
許多業內人士認為使用撞擊磨會增加小麥粉灰分和破損澱粉比例。生產實踐證明：經過撞擊磨取得的小麥粉，一是入撞擊磨的低灰分物料經撞擊後取得的小麥粉灰分基本不增加；二是撞擊磨造成的破損澱粉比例比常規制粉工藝降低2~3個百分點。
5 結束語
縱觀我國小麥制粉技術的變遷與發展，總是隨著社會進步，科技的發展，人們的需求而不斷發展與變化。小麥制粉從石磨到輥式磨粉機，從“反復研磨”到“逐步研磨”，制粉各個流程沒有發生本質的改變，小麥制粉基本原理仍然貫穿其中。
小麥制粉工藝雖是一個複雜的系統工程，其工藝設計和操作指導思想，都是圍繞前路出粉法工藝這條主線演變與發展，其複雜性主要體現在為實現制粉目標所採取的關鍵技術措施及生產過程中控制能力和效果。從上述小麥制粉法中，可以看出各有優缺點和不同的使用範圍，但是仍然不盡完善。因此，從小麥制粉基本原理出發，結合先進的工藝技術，對現有小麥制粉工藝提出合理的優化和改進，挖掘小麥制粉工藝節能降耗潛力，開發適合我國特色的高效小麥制粉工藝，任重而道遠。
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每次開機時1B磨麥門分2~3次逐漸放大，不得一次開到位。因20世紀50年代至70年代，我國小麥制粉車間的設備傳動幾乎都是通過天軸、地軸的總體聯動，設備的傳動帶都是平皮帶，傳動負載有限，開機時皮帶極易打滑、掉帶。
要確保1B磨操作指標，如1B磨的操作指標完不成，會增加2B和1M物料的流量，不僅嚴重影響物料的研磨、篩理和提升，而且影響總產量和總出粉率。
停機前，1B磨料門要提前3~5min關閉，待磨粉機、高方篩、提升機等基本跑空後再停機。
（3）技術缺陷弊端：
皮磨操作緊，各道研磨強度大，在研磨過程中，麩皮被較多地破碎而混入小麥粉，因此小麥粉中含麩皮碎片較多，粉色差，適合生產要求低，細微性粗的小麥粉，一般出粉率可達85%，整個粉路平均灰分高，適合生產灰分不超過1.2%的標準粉。
3前路均衡出粉法
前路均衡出粉法與前路出粉法相比，擴大了前路出粉範圍，設備荷載相對均衡，實際上仍然是前路出粉法的範疇。加工的產品仍以標準粉為主，必要時通過調整粉路、篩路也可以採用特一粉、特二粉與標準粉聯產的等級粉工藝。
前路均衡出粉法與中路出粉法是並存時期，這兩種工藝的分佈是：國產設備的生產線以前路均衡出粉法為主；引進的國外專用粉生產線以中路出粉法為主。
3.1工藝特徵
在前路出粉法的基礎上，壓縮1B磨口寬度，增加1B流量，降低剝刮率和取粉率，適當延長皮心粉路。
磨輥技術特性的配備上適應前路皮磨高流量、多出渣、少出粉的需求。
在操作指標上改變1B大量出粉的狀況，要求前路皮、心並重、均衡出粉。一般1B磨的剝刮率控制在50%左右，取粉率在25%左右；皮、心磨系統的出粉率各占總粉量的50%左右。
由於前路1B採用少出粉、多造渣、輕研細磨的工藝配置，造成物料後推，使中、後路皮、心磨流量增加，克服了以前後路磨粉機料少空轉的現象，使各系統流量和動力負荷相對均衡。
1B磨輥的負荷減輕，以前的“斷帶”、“燒瓦”等事故明顯減少，安全生產運行週期延長，產量和品質指標相對穩定。
隨著引進工藝設備的消化吸收，光輥、重篩、清粉機等工藝技術的普及，加工精度提高，一等粉的出率逐漸增加。在總出粉率75%的情況下，特一粉出率60%~70%，其餘為標準粉，小麥粉灰分加權平均0.70%左右，小麥粉品質明顯好于前路出法工藝。
3.2關鍵技術
（1）工藝設計方面：
在磨輥接長分配上，減少皮磨接長，增加心、渣磨接長，基本上做到皮、心並重。皮磨系統占總接長的50%左右，其中1B磨輥占總接長的20%~25%；
以利適應1B磨輥大量造渣兼顧出粉的需要，在磨輥技術特性分配上，全部採用齒輥，磨齒採用大角度、大斜度、鈍排列，1B磨輥牙齒適當放稀12~14牙/吋。
在篩理面積的分配上要和磨粉機流量配套，適應和滿足1B流量大波動大的需求，保證磨粉機剝刮、研磨下來的物料篩淨篩透。
在氣力輸送系統的設計上，根據皮、心並重的工藝特徵，對前路皮、心磨物料的提升要同樣重視。
（2）操作技能方面：
磨輥牙齒保持鋒利是保證前路皮磨、渣、心磨均衡出粉的關鍵技術。在連續加工時期，每週安排1次檢修，主要是更換磨輥、檢查平篩等。
要確保1B磨的操作指標：剝刮率50%~60%，取粉率20%~30%；如果1B磨的操作指標完不成，會增加2B物料的流量，不僅影響2B磨的研磨、篩理和提升，而且影響總產量和總出粉率。
停機前，1B磨料門提前幾分鐘關閉，待篩子基本跑空以後再停機，以利再開機時應付大流量的衝擊。
（3）技術缺陷弊端：
多次研磨使果皮被研磨成粉，影響小麥粉品質；皮磨系統為達到較高剝刮率而容易過度研磨，無法保持麩皮完整，帶出大量麩皮的細小胚乳，影響後續心磨的研磨制粉；心磨系統粉路較長，取粉率較低，經濟效益有待進一步提高。
前路均衡出粉法，仍然屬於前路出粉法範疇，只是附加中路刷麩，1B磨軋距放鬆，有效保證了加工過程中的產品品質，適合生產特二粉或精標聯產。中路出粉法生產優質粉的出粉高，一般可達70%~75%，整個粉路平均灰分低，適合生產高等級小麥粉。
4 前路磨撞結合出粉法
前路磨撞結合出粉法是我國研究、實踐並獲得成功的一種新型制粉方法。它起源於是20世紀90年代初，成熟于21世紀初，普及於最近7~8年間，是我國現代小麥制粉技術的典型代表。
早在20世紀90年代，強力撞擊機被安置在心磨系統，不但把光輥研磨出來粉片打碎，還增加前路心磨取粉率10%~20%，付出動力代價甚微。2000年我國研製出不同於國外撞擊機的撞擊磨，二者外形類似，但是撞擊磨定子與轉子間隙更小，銷柱有角、有棱、材料耐磨，增加出粉率到20%~40%。撞擊磨安裝在1M、2M系統，處理心磨粉篩下層細微性CB36-CB50的篩下物，前提條件是要求該部分物料純度較高。採用新型“磨—撞”制粉工藝，該技術既不同於布勒制粉工藝過分強調磨粉機作用，也不同于桑加蒂制粉工藝過分強調松粉機的作用，注重磨撞均衡出粉。
4.1工藝特徵
（1）與前路均衡出粉法相比有以下幾個特徵：
擴大延伸了出粉部位。由前路均衡出粉法的1B、1M、1S為主要出粉部位增加到D1、D2、D3、1M、2M、3M、1S、2S（如果是先入渣工藝，則延伸到1S為止，如果是後入渣工藝，延伸至2S）。
增加了重篩與使用光輥。前路均衡出粉法產品加工精度低，細微性大，篩理效率高，粉路中不需要設重篩和使用光輥。
增加了強力撞擊松粉機與撞擊磨。前路均衡出粉法全部使用齒輥，磨下不產生粉片，在工藝流程中沒有配備松粉機，更不要配備撞擊磨。而前路磨撞結合出粉法則要求除皮磨以外全部使用光輥，物料的純度大大提升，因而大量使用強力撞擊松粉機和撞擊磨已是制粉工藝的必需。
大量使用清粉機。一般每加工小麥100t/d產量按1~2台配備。而前路均衡出粉法產品粗放，精度低，工藝中一般不安排清粉機。
加工精度大幅提升，多數測定結果證明，在出粉率基本相等的情況下，前路磨撞結合出粉法比前路均衡出粉法的加工精度提高1~2個等級，即灰分降低0.1%~0.2%甚至更多。
（2）與中路出粉法相比有以下幾個特徵：
操作指標有了一定的變化，要求1B剝刮率25%~30%，取粉率控制在2%~3%。
擴大了1M、2M的磨輥接長和篩理面積，強化對物料的研磨和篩理，提高前路心磨出粉率，增加好粉比例，減輕中後路粉路的壓力。
科學配備磨輥的技術特性。皮磨系統減少了磨齒斜度，減少了磨齒數，增大了齒頂平面；心、渣、尾磨要求全部使用光輥，光輥表面要求合理的粗糙度、中凸度，適當縮小了快、慢輥的速比。
增加了撞擊松粉。1M、2M、3M磨下由原來的普通撞擊松粉機普遍改為強力撞擊松粉機，不但撞碎了粉片，而且普遍增加了20%~30%的取粉率。4M以後以及渣、尾磨下改打板松粉機為普通撞擊松粉機。不但優化了撞擊效果，而且對提高流量、減少堵塞故障也有重要作用。
增加了撞擊磨。將D1、D2、1M、2M物料分級提純後的低灰分粗料直接送到撞擊磨中進行強撞擊，增加取粉率40%~60%，大大減輕了對心磨中、後路系統的壓力。特別是對重篩系統的物料通過撞擊磨大量提取優等粉，簡化了工藝，減輕了1M、2M磨、篩的壓力，是對整個制粉工藝的突破。
較大幅度的增加清粉機數量，強化了清粉效果，在提高產量、提高出粉率的前提下提高了加工精度。在總出粉率75%的情況下，加權平均灰分在0.5%~0.55%之間。
提高了單位產量，徹底改變了中路出粉法對產量都限制在設計範圍的弊端，現在的小麥制粉企業的實際產量，往往大於設計產量，而且提高的幅度都在20%~40%甚至更多。單位產量的大幅度提高，大大降低了單位耗電能和生產成本，各系統流量的加大，過去部分篩枯現象嚴重的狀況也得到了明顯改善，因而小麥粉的加工精度隨之提高。
簡化了粉路。皮磨一般設4道，3皮、4皮分粗、細；心磨一般設6~8道；渣、尾磨各設2道不變。而中路出粉法的中長粉路中，皮磨一般設5道，心磨一般設8~10道；渣、尾磨各設2道。
注重前路心磨接長與平篩的配置。把在簡化粉路中節省下來的皮、心磨輥和篩倉，分配給前路1M、2M，為純淨的心磨物料在前路得到較好的研磨和篩理創造了條件。
4.2關鍵技術
前路磨撞結合出粉法是科學合理使用強力撞擊松粉機和撞擊磨，擴大前路心磨粉路寬度，適應前路大流量的特徵，大幅提高前路系統出粉率。強力撞擊松粉機的主要功能是打碎前路心磨所研成的粉片，而撞擊磨的主要功能是將純淨的麥心大部分直接製成小麥粉。
強力撞擊松粉機的安裝位置可放在1樓或6樓，具體在1M、2M、3M磨下和D1、D2系統，最大限度的增加前路心磨和重篩系統的出粉率，從而提高前路出粉總量，降低中、後路心磨壓力，為提高單位產量和好粉比例創造前提條件。
撞擊磨的安裝位置分早期、中期和最近3個時期。早期撞擊磨直接安排在D1、D2和1M、2M、3M磨下，在撞碎粉片的同時提高出粉率20%~40%；中期撞擊磨一般安裝在分配層，將D1、D2、1M、2M通過高方篩分級提純出來的低灰分粗料集中起來，直接送入撞擊磨進行強撞擊，增加取粉率40%~60%；最近幾年是將清粉機提純出來的低灰分麥心直接送入撞擊磨，然後經高方篩篩理取粉率60%~80%，從而大大降低了前路心磨的壓力。
適當增加篩理面積，由於市場對小麥粉精度的要求不斷提升，在既要增加小麥粉細度又要提高產量的情況下，適當增加篩理面積就是理所當然的舉措。與10年前相比，現在的前路粉篩篩網，普遍加密了1~2個篩號。
注重清粉效果，擴大清粉範圍，強化清粉功能是提高小麥粉加工精度的有效手段。除了適當增加清粉設備、正確操作之外，加強皮磨系統的篩理效果非常重要。一般採用延長分級篩路、壓縮粉篩篩路，既要最大限度的使物料篩淨篩透，含粉越少越好，又要確保進入清粉機的物料細微性儘量接近，這樣才能充分發揮清粉機的清粉提純功能。
操作指標的控制主要是指1B、2B、3B、1M、2M、3M磨粉機的操作。為了保證向清粉機提供高品質的渣心，同時兼顧產量指標的完成，1B的剝刮率控制在25%~30%，取粉率2%~3%；2B的剝刮率在55%~60%，取粉率6%~10%；1M、2M取粉率70%~80%，3M取粉率50%~70%，撞擊磨取粉率40%~60%。各項工藝指標和小麥粉品質明顯好於常規工藝。
許多業內人士認為使用撞擊磨會增加小麥粉灰分和破損澱粉比例。生產實踐證明：經過撞擊磨取得的小麥粉，一是入撞擊磨的低灰分物料經撞擊後取得的小麥粉灰分基本不增加；二是撞擊磨造成的破損澱粉比例比常規制粉工藝降低2~3個百分點。
5 結束語
縱觀我國小麥制粉技術的變遷與發展，總是隨著社會進步，科技的發展，人們的需求而不斷發展與變化。小麥制粉從石磨到輥式磨粉機，從“反復研磨”到“逐步研磨”，制粉各個流程沒有發生本質的改變，小麥制粉基本原理仍然貫穿其中。
小麥制粉工藝雖是一個複雜的系統工程，其工藝設計和操作指導思想，都是圍繞前路出粉法工藝這條主線演變與發展，其複雜性主要體現在為實現制粉目標所採取的關鍵技術措施及生產過程中控制能力和效果。從上述小麥制粉法中，可以看出各有優缺點和不同的使用範圍，但是仍然不盡完善。因此，從小麥制粉基本原理出發，結合先進的工藝技術，對現有小麥制粉工藝提出合理的優化和改進，挖掘小麥制粉工藝節能降耗潛力，開發適合我國特色的高效小麥制粉工藝，任重而道遠。
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