BASF聚醯胺

在中國， 泛亞汽車技術中心負責發動機進排氣系統的劉工程師對3D列印技術在工業領域的應用與可觀的效益期待已久。 過去幾年間， 他一直向供應商提出一個相同的要求：能否用3D列印技術為他負責的發動機開發專案提供進氣歧管的原型件？漸漸地， 這個問題成了劉工程師的保留“曲目”——在與業界夥伴交流合作的大多數場合， 他總會抱著或可一試的心態拋出這個提議， 可惜應者寥寥， 收效甚微。

直到2014年底， 在泛亞汽車技術中心與巴斯夫公司共同舉辦的一個內部研討會上， 劉工與巴斯夫3D列印創新業務部門業務總監Dirk Simon博士很偶然的分在一個小組裡。

而這一次， 他終於等來了不一樣的答案：位於德國的巴斯夫3D列印團隊願意為泛亞研發一種新型3D列印材料， 滿足發動機開發實驗的需求。

在此後一年多的時間裡， 巴斯夫團隊與泛亞通過密切溝通與跨國合作， 成功推出使用新型聚醯胺-6（PA6）3D列印粉末一次成型的發動機零部件。 在巴斯夫及其夥伴企業提供的這一全新技術的支持下， 泛亞團隊得以在一周的時間內成功完成從部件設計、經3D列印到對系統關鍵部位的檢測與調試的過程， 大幅縮短了開發週期。

這一技術， 正是2015年巴斯夫與華曙高科聯合開發的選擇性鐳射燒結3D零部件列印解決方案。

“由巴斯夫開發的新型PA6粉末， 據我所知是首款通過3D列印技術成功用於發動機測試的原材料。 ”據劉工介紹， 採用PA6粉末列印的部件， 不僅能實現產品功能， 還能縮短開發週期， 節省開發成本， 滿足小批量的個性化需求。

如今， 很多塑膠部件仍採用注塑成型的傳統工藝來實現大批量的生產，

比如年產量在10萬件的部件。 要實現小批量多樣化生產， 如年產量在1萬件上下， 往往因為生產流程複雜性的提高而需要投入數倍的時間與成本， 無法產生規模效應。 在產品開發過程中， 使用3D列印的增材製造技術生產原型件， 節省了開模成本。

此外， 利用3D列印技術生產具有獨特形狀的塑膠部件的優勢也極為明顯， 在業內日益受到關注：由於無需使用鑄模， 它使得複雜部件的生產成為可能， 增加設計認證的靈活性， 顯著縮短產品更新時間， 提高小批量多樣化生產的競爭力。 但是， 此前市面上現有的3D列印材料無法完全滿足工業應用對功能部件的高要求， 比如高模量和熱變形穩定性。

巴斯夫為鐳射燒結工藝開發的新型聚醯胺-6粉末是一種全面的系統解決方案，

通過可靠的鐳射燒結技術進行具有更佳熱變形溫度（HDT）特性的功能性原型開發及生產。 巴斯夫的合作夥伴和客戶可針對具體應用對系統解決方案進行調整。 與之前使用的聚醯胺-12（PA12）相比， 採用PA6這種創新材料的產品具有更出色的強度和熱變形穩定性。 此外， 這種材料還具有良好的可回收性， 可多次迴圈使用。