2013年10月24日， 上汽大眾寧波工廠首輛整車在新區下線；2018年1月30日， 上汽大眾寧波工廠第1000000輛車下線。 26輛/小時、641輛/天、1000000輛， 這些驚人的資料， 正是上汽大眾寧波工廠四年多交出的答卷。
位於寧波杭州灣新區的上汽大眾寧波工廠是大眾在中國的第六個工廠， 一期於2013年10月建成， 同年10月24日， 上汽大眾寧波工廠首輛整車在新區下線；總投資190億元的二期項目於2017年12月1日投產， 首輛新車型汽車斯柯達SUV柯珞克在新區下線。
除柯珞克外， 目前寧波工廠還生產大眾品牌途昂、淩度， 以及斯柯達品牌新明銳、明銳旅行版等新車型。
解密大眾全球4.0標杆工廠
上汽大眾寧波工廠是大眾全球最先進、自動化率最高的工廠之一， 也是大眾集團工業4.0全球樣板工廠和標杆工廠。 其供應鏈佈局、自動化程度、節能環保程度、每萬元產值的能耗以及總體的製造技術狀態，
黨的十九大報告提出要促進我國產業邁向全球價值鏈中高端， 培育若干世界級先進製造業集群， 作為寧波實施 “中國製造2025”戰略主戰場， 培育世界級的高附加值先進製造業是寧波杭州灣新區使命所在，
一、第一個使用MQB平臺技術：實現了不同級別車型在同一平臺上的生產製造。
上汽大眾寧波工廠是上汽大眾汽車第一個使用了大眾汽車集團目前最新的MQB平臺技術的工廠。
1 模組化技術優勢：
●豐富的平臺衍生性帶來更多車型及動力組合方案， 滿足消費者多樣化的用車要求。
●先進的汽車電子系統設備帶來更加豐富的娛樂系統和舒適性體驗。
●不同車型均可互通的零部件帶來更為經濟的用車體驗， 維修成本更低。
2靈活的車身設計
MQB平臺有很強的延伸性， 前懸、軸距、後懸， 包括輪距和車寬等尺寸都是可調的， 給造型師留下了豐富的造型空間。
3輕量化設計
●MQB平臺在保障安全性和舒適性的前提下開始採用大規模的輕量化技術，包括設計輕量化、材質輕量化和工藝輕量化。
●車身鋼板的熱成型技術使整個白車身至少可以降低20公斤，再結合整個發動機和內飾的輕量化，最大可以降低90公斤，白車身減重15%，而剛度增加7%。
●豐富的平臺衍生性帶來更多車型及動力組合方案，滿足消費者多樣化的用車要求。
二、3分43秒：換模速度為大眾集團第一
●衝壓車間配備了兩條第二代橫杆式自動化高速衝壓線，總噸位分別達6900噸和8100噸。最高沖次一分鐘15次，這是大眾集團最快的壓機設備，也是全球汽車行業速度最快的壓機生產線之一。
●衝壓車間自動化換模時間最快僅需3分43秒，遠快於德國工廠，換模速度為大眾集團所有工廠中最快的。
●衝壓車間裝備了中國地區第一條9100噸全伺服壓機線，集諸多目前衝壓設備領域最新科技於一身。壓機生產線中間採用的機械手直接將工件傳送到下一台壓機。
●衝壓件原料採用雙面鍍鋅鋼板，具有耐腐蝕和使用耐久性的特點，在完成衝壓工序後，零件還要經過至少三次檢測，以保證精度，避免缺陷。
三、530台機器人：生產自動化率達到86%
●寧波工廠的車身車間每51秒就有一台車身下線，採用了和德國大眾一致的康采恩框架技術，能實現在一條生產線上共線生產四種車型。
●車身車間配有530台機器人，生產自動化率達到86%。同時生產線上還帶有ISRA視覺定位系統，能夠計算出零件在空間的實際位置，確保準備精度。（ISRA視覺定位系統，就是通過安裝在機器人上的攝像頭對零件定位孔拍照，計算出零件在空間的實際位置，然後指示機器人按照零件的實際位置去取件，如同給機器人安裝上了眼睛，確保零件的裝配精度，消除了傳統安裝技術在零件製作和運輸過程中產生的累積誤差。）
●與大眾德國工廠一樣，寧波工廠採用了鐳射焊接技術，可以使不同鋼板之間的連接處達到了分子結合的狀態。鐳射焊接技術能使整個車身的鋼性結構提高30%。康采恩框架、100%線上測量和鐳射焊接等新技術的應用，使得車身結構牢固，尺寸精確，狀態穩定。
四、123台機器人 VS 全球領先2010水性漆工藝
●寧波工廠使用了車身翻轉技術以及空腔注蠟技術，前者使去離子水用量和廢水排放量較傳統技術減少了30%，後者保證了車輛12年的防腐蝕性能。
●油漆車間配有123台全自動機器人，幾乎可以實現全自動生產。膜厚機器人在短時間內對車身的油漆進行檢測以保證油漆膜厚度和均勻性。
●在輸送線和機器人的幫助下自動完成車身清洗，電泳，烘乾，PVC噴塗，面漆噴塗等一系列工藝流程。
●採用全球領先的2010水性漆工藝，能源、水的消耗降低了30%，可揮發污染物VOC的排放下降30%。
●車間共有96台噴塗機器人，內外表都採用機器人全自動靜電噴塗, 使油漆塗層品質更加可靠和穩定
●先進的LCC線性換色技術可以實現多種顏色的快速切換，更好地滿足用戶需求。
五、98台智慧型自動牽引小車 VS 186把高精度扭矩槍
●總裝車間採用了機器人與員工合作的工作模式，提高工作效率，減輕工作強度。98台智慧型自動牽引小車能夠自動運輸物料。
●配有186把高精度扭矩槍，其中85把用於底盤模組與車身的合裝。
●扭矩擰緊值可即時監控和預警，並在伺服器中保存15年。
自動化率高、生產精度高、製造流程標準高是上汽大眾寧波工廠三大特質，在其生產線上同時可以實現多種車型的共線生產。不過，更值得期待的在於寧波工廠擴建項目車身車間機器人數量和自動化率進一步提高，人機交互協作也變得更加簡單。
大眾集團全球4.0標杆工廠，實至名歸！
3輕量化設計
●MQB平臺在保障安全性和舒適性的前提下開始採用大規模的輕量化技術，包括設計輕量化、材質輕量化和工藝輕量化。
●車身鋼板的熱成型技術使整個白車身至少可以降低20公斤，再結合整個發動機和內飾的輕量化，最大可以降低90公斤，白車身減重15%，而剛度增加7%。
●豐富的平臺衍生性帶來更多車型及動力組合方案，滿足消費者多樣化的用車要求。
二、3分43秒：換模速度為大眾集團第一
●衝壓車間配備了兩條第二代橫杆式自動化高速衝壓線，總噸位分別達6900噸和8100噸。最高沖次一分鐘15次，這是大眾集團最快的壓機設備，也是全球汽車行業速度最快的壓機生產線之一。
●衝壓車間自動化換模時間最快僅需3分43秒，遠快於德國工廠，換模速度為大眾集團所有工廠中最快的。
●衝壓車間裝備了中國地區第一條9100噸全伺服壓機線，集諸多目前衝壓設備領域最新科技於一身。壓機生產線中間採用的機械手直接將工件傳送到下一台壓機。
●衝壓件原料採用雙面鍍鋅鋼板，具有耐腐蝕和使用耐久性的特點，在完成衝壓工序後，零件還要經過至少三次檢測，以保證精度，避免缺陷。
三、530台機器人：生產自動化率達到86%
●寧波工廠的車身車間每51秒就有一台車身下線，採用了和德國大眾一致的康采恩框架技術，能實現在一條生產線上共線生產四種車型。
●車身車間配有530台機器人，生產自動化率達到86%。同時生產線上還帶有ISRA視覺定位系統，能夠計算出零件在空間的實際位置，確保準備精度。（ISRA視覺定位系統，就是通過安裝在機器人上的攝像頭對零件定位孔拍照，計算出零件在空間的實際位置，然後指示機器人按照零件的實際位置去取件，如同給機器人安裝上了眼睛，確保零件的裝配精度，消除了傳統安裝技術在零件製作和運輸過程中產生的累積誤差。）
●與大眾德國工廠一樣，寧波工廠採用了鐳射焊接技術，可以使不同鋼板之間的連接處達到了分子結合的狀態。鐳射焊接技術能使整個車身的鋼性結構提高30%。康采恩框架、100%線上測量和鐳射焊接等新技術的應用，使得車身結構牢固，尺寸精確，狀態穩定。
四、123台機器人 VS 全球領先2010水性漆工藝
●寧波工廠使用了車身翻轉技術以及空腔注蠟技術，前者使去離子水用量和廢水排放量較傳統技術減少了30%，後者保證了車輛12年的防腐蝕性能。
●油漆車間配有123台全自動機器人，幾乎可以實現全自動生產。膜厚機器人在短時間內對車身的油漆進行檢測以保證油漆膜厚度和均勻性。
●在輸送線和機器人的幫助下自動完成車身清洗，電泳，烘乾，PVC噴塗，面漆噴塗等一系列工藝流程。
●採用全球領先的2010水性漆工藝，能源、水的消耗降低了30%，可揮發污染物VOC的排放下降30%。
●車間共有96台噴塗機器人，內外表都採用機器人全自動靜電噴塗, 使油漆塗層品質更加可靠和穩定
●先進的LCC線性換色技術可以實現多種顏色的快速切換，更好地滿足用戶需求。
五、98台智慧型自動牽引小車 VS 186把高精度扭矩槍
●總裝車間採用了機器人與員工合作的工作模式，提高工作效率，減輕工作強度。98台智慧型自動牽引小車能夠自動運輸物料。
●配有186把高精度扭矩槍，其中85把用於底盤模組與車身的合裝。
●扭矩擰緊值可即時監控和預警，並在伺服器中保存15年。
自動化率高、生產精度高、製造流程標準高是上汽大眾寧波工廠三大特質，在其生產線上同時可以實現多種車型的共線生產。不過，更值得期待的在於寧波工廠擴建項目車身車間機器人數量和自動化率進一步提高，人機交互協作也變得更加簡單。
大眾集團全球4.0標杆工廠，實至名歸！