全廠被分為不同的區域， 由來自各部門和各管理層的人員組成跨部門的團隊負責推動視覺化工廠專案。
視覺化工廠是5S概念的最高層面。
視覺化工廠要求全員參與， 在全廠範圍內運用。
全廠被分為不同的區域， 由來自各部門和各管理層的人員組成跨部門的團隊負責推動視覺化工廠專案。
內容如下：
1、標準化整個工廠的5S系統。
2、標準化整個工廠的視覺化度量。
3、標準化整個工廠的視覺化標識。
4、標準化整個工廠的視覺化控制。
步驟：
你將使用下列步驟來創建一種在整個工廠使用的視覺化語言：
視覺化步驟
1.建立並培訓視覺化工廠團隊
這是一個跨部門團隊， 負責整個工廠的視覺化項目的實施。
他們的工作是：
①創建視覺化工廠理念與計畫；
②創建視覺化標識與控制標準；
③建立並培訓目標團隊；
④協助目標團隊實施視覺化度量（VM）、視覺化標識（VD ）及視覺化控制（VC）；
⑤確保5S系統、視覺化度量、視覺化標識及視覺化控制的標準化。
2.創建實施計畫
為了創建實施計畫， 你必須指定目的地區域， 在每個區域指派一位元隊長並決定何時實施每個視覺化工廠活動。 以下是一個典型的計畫表。
3.創建視覺化標識與控制
視覺化工廠包括所有精益生產活動：
工作場所組織、生產單元設計、看板（Kanban）、庫存超市、自動化（jidoka）、設備維護及快速換模。
它還在計畫過程中扮演著重要的角色， 使用的主要工具包括情節串連圖板、標準化工作及價值流圖。 因此， 如果視覺化工廠團隊對標識與控制進行設計並標準化， 那麼就能節約大量的時間與金錢。
4.開始實施
當在目的地區域開展工作時，
5.確保5S系統實施與標準化
5S系統為視覺化工廠奠定了基礎。
6.實施並標準視覺化度量
有效使用資訊取決於有效的資訊報告與標識。
視覺化度量對整體實施精益生產系統非常有説明， 它們：
易於讓團隊明白及理解資料。
專注於改進活動。
使所有人都瞭解最新情況。
7.標識標準化
視覺化標識在與其他工作標準化方面對資訊溝通有重要作用。其中包括工作環境、安全、操作、倉庫、品質、設備、工具、改進活動等方面。
顏色使用標準：
通道及運輸路線兩邊用黃色線表示，路中可用綠色表示；
待加工物料存放區域用“白色”表示；
已加工合格區用“綠色”表示；
待檢區，待判定區用“藍色”表示；
不合格區用“紅色”表示；
欄杆等用黃底配黑色條紋表示；
管道：水管用藍色、空氣管用白色、蒸氣管用紅色等；
危險區以“黃色”加紅邊線圖案來表示。
8.實施並標準化視覺化控制
最理想的情況是標準與視覺化度量、標識及控制完全的結合，無偏差。下面的表格概括了各種可以讓你完成該步驟的工具。
成功關鍵點
1.視覺化工廠的建立有一個簡單的前提：
圖片比文字對資訊的表達更一目了然。在需要的時間、地點出現的，包含了適量資訊的圖表，能夠大大提升溝通效率和準確性。
2.視覺化標識與控制是精益活動的一部分。
3.工廠的視覺化從精益計畫與實施啟動的開始就開始了，並貫穿始終。
換句話說，一家精益工廠就是一家視覺化工廠，而視覺化工廠的核心是準時化生產（JIT）的資訊。
7.標識標準化
視覺化標識在與其他工作標準化方面對資訊溝通有重要作用。其中包括工作環境、安全、操作、倉庫、品質、設備、工具、改進活動等方面。
顏色使用標準：
通道及運輸路線兩邊用黃色線表示，路中可用綠色表示；
待加工物料存放區域用“白色”表示；
已加工合格區用“綠色”表示；
待檢區，待判定區用“藍色”表示；
不合格區用“紅色”表示；
欄杆等用黃底配黑色條紋表示；
管道：水管用藍色、空氣管用白色、蒸氣管用紅色等；
危險區以“黃色”加紅邊線圖案來表示。
8.實施並標準化視覺化控制
最理想的情況是標準與視覺化度量、標識及控制完全的結合，無偏差。下面的表格概括了各種可以讓你完成該步驟的工具。
成功關鍵點
1.視覺化工廠的建立有一個簡單的前提：
圖片比文字對資訊的表達更一目了然。在需要的時間、地點出現的，包含了適量資訊的圖表，能夠大大提升溝通效率和準確性。
2.視覺化標識與控制是精益活動的一部分。
3.工廠的視覺化從精益計畫與實施啟動的開始就開始了，並貫穿始終。
換句話說，一家精益工廠就是一家視覺化工廠，而視覺化工廠的核心是準時化生產（JIT）的資訊。