研究表明， 在保證汽車安全性能的前提下， 盡可能地降低汽車整備品質， 能夠在提高動力性的同時， 提高續航里程， 增強操控性能。 這也正是“輕量化”能跟電動化、智能化、網聯化等趨勢齊頭並進的原因所在。
全鋁合金車身作為車身輕量化的一條重要路徑， 已在奧迪、捷豹路虎等豪華品牌產品上得到廣泛應用。 據悉， 北汽新能源常州基地生產的首款人工智慧純電動車LITE， 也是採用全鋁合金輕量化車身+籠式框架設計， 其通過鉚接工藝將連接強度較傳統焊接提高了25%， 相比同尺寸的鋼制車身減重30%。
事實上，
據瞭解， 北汽新能源是自主品牌中較早期掌握車身鋁骨架焊接、SPR自沖鉚接工藝等輕量化核心技術的車企， 與豪華車企不同的是， 常州基地在鉚接基礎上還大量採用了弧焊工藝。 據北汽新能源常州基地總經理李建安介紹， 其中原因有三：首先， 鉚接設備目前主要依靠國外進口， 成本較高;其次， 由於純電動汽車採用框架車身結構， 如果全部用鉚接很難實現， 更偏向於用衝壓件/鑄件和擠壓件的構成， 而焊接技術反而更能滿足這種需求;第三， 由於鉚接技術目前在國內不夠成熟，
擁有高端品質的同時， 必然意味著高標準、嚴要求。 輕量化技術工藝只是一個方面， 北汽新能源常州基地在很多工藝環節的參數標準都要高於國標要求。
以淋雨檢測線為例， 採用“高水壓”的方式對車輛進行檢測。 其供水壓力設定為0.2MPa， 淋雨強度設定為18mm/min， 而相應的國標分別為0.15Mpa和7-13 mm/min， 從而能更加有效地檢測車輛密封狀態。 同時， 針對電動汽車特性， 還在傳統汽車淋雨檢測的基礎上增加了“底部噴水”和“模擬涉水試驗”， 對三電類零件進行嚴格的安規檢查， 再次檢測三電類高壓部分的絕緣、接地、洩露和功率等狀態，