凡事一定有更好的方法之七人機法
腳踏實地做改善之道三步曲之二-改善（IE）七大手法之現場應用
【精益品質三七基礎工程建設】
序：古代劍客有雲：人劍合一， 天下無敵。 那麼人機合一， 不也是威力無比， 效率無限吧。 這不得不讓我想起來《改變世界的機器》這本書， 當人類的智慧賦予機器後， 當人機的配合與默契達到天人合一的時候， 我們的效率， 品質自然會提升， 成本自然會降低。
一．什麼是人機法：
我們先上一個案例， 來瞭解一下什麼是人機法。
問題：
凳子高度不適合機台操作員作業， 人員需要彎腰操作。 不舒適也無法保證作業品質， 人機配合極差。
經過分析， 討論出使用可調節式凳子， 提升效率減輕作業疲勞度。 實施後效果良好， 效率及不良品明顯降低。 人機協調配合的改善成功！
不用花太多的解釋， 這樣的舉例說明。 大家應該就明白什麼是人機法， 其實就是找到讓人機配合把效率， 品質發揮到最佳狀態的方式而已。
簡單講：人機配合法(Man-Machine Chart);簡稱為“人機法”.
二．人機法應用：
以圖表方式， 記錄操作人員與一部或多部機器之操作關係， 並借此記錄來做進一步分析與改善。
分析物件包括：
l 一人操作一部或多部機器；
l 多人操作一部或多部機器。
可以得出：
l 人的工作時間以及機器的工作時間所占之比例有多少；
l 一個人最多可操作幾部機器或幾個人操作一部機台。
人機分析步驟：
1. 周程:我們在分析過程中， 主要採取確定， 也叫實際工作時間， 主要是針對加工完一個零件的整個過程。
2. 仔細觀察操作步驟和過程並啟記錄。
3. 測定時間及統計。
4. 繪製操作分析表
5. 分析改善
繪製新的操作分析表確認有無有效改善。
我們在實際繪製操作分析表時可以使用以上人機分析符號，簡化輔助我們的繪製操作。
人機作業分析圖的應用：
如上圖所例，四線上袖作業流程中，人的操作步驟為拿貨，上袖，放下，共計整個加工完成整個過程為36分鐘，也就是我們常講的周程。當機器是在人員拿貨及放下時是空閒的，所以經過觀察發現機器有閒置時間可以利用，這就是我們人機法改善的方向。
解決方案：
這樣我們的可以思考否可以從一個操作員來看5-6臺上袖機，並且解決上袖自動化操作的問題，這樣就可以利用機器自動上袖的空閒來處理拿貨，放下的操作了。
閑餘時間的檢討原則：
分析操作分析表之主要目的在於發現工人及機器之閑餘所在，並設法加以減少。
此種分析可從三個不同的角度著眼：
l 機器閑余
l 工人閑余
l 工人與機器之配合
1. 機器閑餘：
典型人—機操作通常有下列四類工作:
a、將材料放置在機器上,使該材料得以加工(裝料) .
b、機器加工.
c、將加工後之半製品或製成品由機器上移出 (卸料) .
d、整個操作週期中有空閒存在 .
2. 以上四項中二項有閑餘時間即裝料、卸料.裝料與卸料的檢討,可運用動作改善法.
而機器空閒的分析,則應注意其空閒發生的原因,而設法使其減少,通常機器之空閒可分析如下:
2. 工人閑余：
在某一操作週期中,工人所可能發生之狀況只有
( a )操作
( b )空閒
空閒的分析當然顯而易見 , 惟將此等空閒加以利用即可。
例：工序簡單，可安排工人操作兩台機器或者增加工序。就像我們上面所舉的上袖的工序一樣的狀況，一人多機就是處理閑餘時間的最好方式。
3.工人與機器的配合：
4.計算工人數與機器數 , 通過簡單的工式可獲得:
而當計算工人與機器同時配合進行時,一位工人應操作幾部機器有點複雜以下工式可以參考。
假定一位工人操作一部機器所需時間( O )為5分鐘,而機器完成一操作週期( M )需時10分,
N=(5+10)/5=3 則工人理論上可操作3部機器同時。
最後再舉一個實戰案例來加深印象吧，
現狀：EOL Image測試站，測試時等待時間長，效率僅為26.9%。
分析：機器的工作時間為26S，人的工作時間為7S，閒置時間竟然達到19S，巨大的浪費。
所以此人機配合問題是在如何解決人的閑餘問題上。（可參考上面和大家討論的原則來處理）
改善方案：
工序簡單，可安排工人操作兩台機器或者增加工序。
增加一台EOL image的測試機器，改善成一人操作兩台機器。時間綽綽有餘，並且效率提升到78.5%。浪費減少，人機配合增加。
三、總結：
真正的人機法，仍然沒有什麼秘訣。只有現場認真觀察，通過實際地瞭解與對人員機器運作的充分掌握之後，從解決人和機器等待，作業不平衡的問題。讓人機配合達到如跳探戈般的和諧與一致，從而可以達到人機合一，效能充分發揮的效果。
這也就從IE的角度回答了，為什麼日本人可以用老舊的機器做出新式機器的效率和品質。最終再好的機器也是要靠人去發掘和優化出最佳的狀態和運作模式來，這個時候IE就可以被應用來讓人機共舞，共創QCD效能最大化的奇跡了。
到這裡，大白為精益品質愛好者打造的《腳踏實地做改善之道三步曲之二-改善（IE）七大手法之現場應用》系列文章就全部完成了。在這裡謝謝大家的支持和愛護，接下來會在為大家奉獻7大浪費在現場的應用及實戰文章。從而為精益品質愛好者的【精益品質三七基礎工程建設】上打下堅實的基礎，學好本領後，再積極投身與現場改善的大風大浪中去鍛煉成長。
願大白的這些小小文章，能幫助到諸多致力於現場改善，精益品質推行實踐的一線工作者們。我們不做專家，我們一起來做實幹家。謝謝！
我們在實際繪製操作分析表時可以使用以上人機分析符號，簡化輔助我們的繪製操作。
人機作業分析圖的應用：
如上圖所例，四線上袖作業流程中，人的操作步驟為拿貨，上袖，放下，共計整個加工完成整個過程為36分鐘，也就是我們常講的周程。當機器是在人員拿貨及放下時是空閒的，所以經過觀察發現機器有閒置時間可以利用，這就是我們人機法改善的方向。
解決方案：
這樣我們的可以思考否可以從一個操作員來看5-6臺上袖機，並且解決上袖自動化操作的問題，這樣就可以利用機器自動上袖的空閒來處理拿貨，放下的操作了。
閑餘時間的檢討原則：
分析操作分析表之主要目的在於發現工人及機器之閑餘所在，並設法加以減少。
此種分析可從三個不同的角度著眼：
l 機器閑余
l 工人閑余
l 工人與機器之配合
1. 機器閑餘：
典型人—機操作通常有下列四類工作:
a、將材料放置在機器上,使該材料得以加工(裝料) .
b、機器加工.
c、將加工後之半製品或製成品由機器上移出 (卸料) .
d、整個操作週期中有空閒存在 .
2. 以上四項中二項有閑餘時間即裝料、卸料.裝料與卸料的檢討,可運用動作改善法.
而機器空閒的分析,則應注意其空閒發生的原因,而設法使其減少,通常機器之空閒可分析如下:
2. 工人閑余：
在某一操作週期中,工人所可能發生之狀況只有
( a )操作
( b )空閒
空閒的分析當然顯而易見 , 惟將此等空閒加以利用即可。
例：工序簡單，可安排工人操作兩台機器或者增加工序。就像我們上面所舉的上袖的工序一樣的狀況，一人多機就是處理閑餘時間的最好方式。
3.工人與機器的配合：
4.計算工人數與機器數 , 通過簡單的工式可獲得:
而當計算工人與機器同時配合進行時,一位工人應操作幾部機器有點複雜以下工式可以參考。
假定一位工人操作一部機器所需時間( O )為5分鐘,而機器完成一操作週期( M )需時10分,
N=(5+10)/5=3 則工人理論上可操作3部機器同時。
最後再舉一個實戰案例來加深印象吧，
現狀：EOL Image測試站，測試時等待時間長，效率僅為26.9%。
分析：機器的工作時間為26S，人的工作時間為7S，閒置時間竟然達到19S，巨大的浪費。
所以此人機配合問題是在如何解決人的閑餘問題上。（可參考上面和大家討論的原則來處理）
改善方案：
工序簡單，可安排工人操作兩台機器或者增加工序。
增加一台EOL image的測試機器，改善成一人操作兩台機器。時間綽綽有餘，並且效率提升到78.5%。浪費減少，人機配合增加。
三、總結：
真正的人機法，仍然沒有什麼秘訣。只有現場認真觀察，通過實際地瞭解與對人員機器運作的充分掌握之後，從解決人和機器等待，作業不平衡的問題。讓人機配合達到如跳探戈般的和諧與一致，從而可以達到人機合一，效能充分發揮的效果。
這也就從IE的角度回答了，為什麼日本人可以用老舊的機器做出新式機器的效率和品質。最終再好的機器也是要靠人去發掘和優化出最佳的狀態和運作模式來，這個時候IE就可以被應用來讓人機共舞，共創QCD效能最大化的奇跡了。
到這裡，大白為精益品質愛好者打造的《腳踏實地做改善之道三步曲之二-改善（IE）七大手法之現場應用》系列文章就全部完成了。在這裡謝謝大家的支持和愛護，接下來會在為大家奉獻7大浪費在現場的應用及實戰文章。從而為精益品質愛好者的【精益品質三七基礎工程建設】上打下堅實的基礎，學好本領後，再積極投身與現場改善的大風大浪中去鍛煉成長。
願大白的這些小小文章，能幫助到諸多致力於現場改善，精益品質推行實踐的一線工作者們。我們不做專家，我們一起來做實幹家。謝謝！