一年前， “國之重器”國產大型客機C919一飛沖天。 鯤鵬展翅， 厚積薄發， 回望研製歷程， 從打響機體對接總裝開鉚“第一槍”， 到總裝下線， 從C919項目實現通電， 開展機上功能試驗， 再到發動機首次開車、整機交付試飛……東哥都第一時間見證了“胖九”十月懷胎、呱呱落地、成長起飛的每一個重要時刻， 容我得瑟一下哈！
2017年5月5日， 國產大型客機C919在上海浦東國際機場成功首飛。 中國商飛提供
一架C919大型客機， 有724根線纜、2328根導管、總長近80公里管線， 零部件總數達250萬個之多。 為了確保飛機上每個零件做功、每根管線通暢、每個系統運轉， C919事業部總裝車間的259位職工齊心協力、忘我奉獻， 全身心撲在大型客機研製上， 不但把百萬個零部件攢成了一架大飛機， 而且還成功送上藍天。
說起“攢飛機”， 一個“攢”字似乎跟拼樂高積木那樣輕鬆簡單， 殊不知這背後的執著和艱辛。 東哥清晰地記得2014年9月19日，
但當時的總裝車間裡僅有前機身與中機身各一件， 除了吊裝部件的機械， 全是靠人工在操作， 車間裡顯得空空蕩蕩。 幾天後， 東哥出現在美國西雅圖波音飛機製造的總裝車間， 這裡的場景曾讓東哥心頭一緊：現場同時有好幾架飛機在總裝調試， 各式裝配機械設備滿滿當當， 基本上是自動化， 很少看到有工人在忙碌， 這差距可不是一般般的。 真沒有想到， 僅兩三年時間， 咱國產大飛機的研製腳步正在奮力緊跟。
原來， 這是一群平均年齡僅30歲的民機造夢人， 上至已經退休返聘的老師傅， 下至初出茅廬的小夥子，
中國商飛上海飛機製造有限公司C919事業部總裝車間工藝技術團隊。
見證四次首飛， 一輩子追逐“大飛機夢”
從1980年進入上飛廠以來， 把成千上萬的零件組裝成一架飛機， 一干就是38年， 飛機上十幾萬個組接點， 孟見新都要求做到近乎完美。
孟見新的國產“大飛機”情懷比許多人更深。 早在1978年， 才18歲的孟見新就進入了由原上海飛機製造廠開辦的技校學手藝。 1980年畢業後， 他來到上海飛機製造廠部件裝配車間， 參與我國自行研製的第一架民用客機——“運十”的製造， 1985年又參與了麥道飛機的製造。 豐富的飛機製造經驗， 讓孟見新又投入ARJ21的研製。 孟見新說， 加上C919， 自己已經見證了4次國產飛機的首飛。
為了完成C919的各項總裝任務， 孟見新和團隊可謂進入“戰鬥”模式。
無論是國內還是國外， 大飛機市場幾十年來一直由美國的波音和歐洲的空客壟斷。 經歷了30多年我國民用客機製造發展過程的孟見新明白， C919的成功“出世”，不只是製造了一架飛機那麼簡單，更是國家實力的象徵。
萬事開頭難。大飛機專案幾乎是從“一無所有”開始，雖有ARJ21在前，但C919的製造標準、工藝等很多內容需要重新摸索。“比如C919機身採用大量的先進複合材料、先進的鋁鋰合金等，需要形成自己的組裝標準。”孟見新說，民用飛機製造有著非常嚴苛的要求，如果達不到要求根本進入不了市場。總裝不是簡單地把零件拼起來那麼簡單，許多部件精度非常高，相差一點就完成不了組裝，如果沒有成熟的集成能力，有再好的零件也裝不出達到要求的大飛機。
在總裝車間一線，質保人員正在做機翼活動面區域的檢查。陳肖攝
在浦東總裝基地，孟見新和團隊已經逐漸構建起了一條成熟的生產線。成功首飛的C919兩架機使基地總裝生產線的工藝、工裝設備得到充分磨合驗證，目前孟見新和團隊已經在做第三架機。
機身打上百萬個孔，容不得一個微小偏差
C919全機長38.9米，這樣一個龐然大物需組裝百萬個零部件，打上百萬個孔，裝配工作的每一個微小偏差都會造成產品品質的大問題。
2015年9月初，隨著第二台發動機的順利交付，發動機吊裝工作成為C919下線前的關鍵一步。“別看把發動機從運輸車上吊起至機翼吊掛位置的距離不到1米，但我們足足用了3個晝夜的時間。”總裝車間的機械裝配班組長王儒俊介紹道。
玫瑰象徵著自信、堅強、獨立，而總裝車間工藝員彭銳就是這樣一朵歷經風雨、綻放光彩的“鏗鏘玫瑰”。彭銳與愛人都奮戰在總裝現場，白天溝通梳理發動機安裝流程，晚上指導現場吊裝，1個多月沒回家，1歲多的女兒都認不出媽媽。
發動機安裝工作是飛機裝配過程中的重大節點性任務，將3噸多重的“心臟”固定在飛機吊掛上，不僅需要考慮到飛機的姿態、重心，還要考慮到系統裝配、結構裝配、發動機供應商裝配完成情況。作為C919總裝製造IPT團隊的一員，彭銳負責發動機安裝方面的工藝工作。開工前需要進行評審，彭銳抓緊每分每秒，在發動機安裝前完成一系列準備工作。
大飛機“心臟”的安裝工作牽動著每一位職工的心。陳肖攝
發動機安裝是個大工程，考慮到人員以及產品的安全，這項工作通常都安排在晚上或週末、人員較少的時段進行。同時，發動機裝配的連貫性要求較高，每次拆裝都是連續作業。“每次都是白天做準備工作，通宵進行安裝，找好點位、看好周圍環境，一氣呵成。”彭銳說，“有時一干就到淩晨。我們看著晨曦中的太陽透過飛機總裝車間橘黃色的幕牆照進來，儘管很累，但完成任務後，大家都覺得很欣慰。”在一場場硬戰中，一次次挑戰面前，彭銳堅強性格顯露無遺，她很好地完成任務，服務大局，儼然成為了總裝一線的鏗鏘玫瑰，綻放出了最美光芒。
從零開始的國產大飛機，發動機對接難題只是千千萬萬個問題中的一個。“通用設備可以進口，但裝配工藝與集成技術無法引進，柔性化機體裝配生產線建設仍受制於人。”中國商飛製造總師薑麗萍說，“關鍵工藝技術的自主攻關是必由之路！”
機身對接是製造大飛機的一個很重要步驟，起吊是為了更精准的對接。師傅們各就各位，只為能精准定位。徐炳南攝
千余條改進創新提案，裝配效率提升四成
C919的各個部段來自五湖四海。機頭來自成都，前機身、中後機身來自南昌，中央翼副翼來自西安，後機身主要來自瀋陽，起落架艙門來自哈爾濱……
飛機總裝製造是一項系統工程，是複雜產品的典型代表，產品結構複雜，零部件數量達到百萬級，工藝技術要求高，裝配品質要求高，試驗維護專案多，先進技術應用多，需要總裝車間從技術能力、人員素養、基礎管理等多個方面入手，提升綜合實力，實現專案成功，職工成才。
2017年C919研製形勢任務嚴峻，技術攻關挑戰多，為全面完成全年工作任務，總裝車間全體職工群眾加班加點，不分晝夜，確定了“人歇活不停”，每天24小時“車輪戰”的工作模式，大客結構裝配、全機通電通壓、功能實驗、發動機安裝、點火等幾十項重點任務被逐項攻克，期間，圍繞中心工作，開展實施了新技術新理念的推廣與落地，職工群眾針對數位化測量、自動化對接進行深入學習討論，將數位化製造體現在機身細節上，嚴實的對接縫、平齊的鉚釘、規範統一的製造標準，凝結著總裝車間全體員工在技術創新中不懈的努力，為C919大型客機插上了一對先進的“數位化”翅膀。
在總裝車間，任何人的“金點子”都可以最快的速度轉化成專案難題的“金鑰匙”。在航空領域，有“輕一克，值千金”的說法，飛機重量每減少10克，30年可節省燃料超過1噸。總裝車間開展了“飛機減重大比拼”，以勞動和技能競賽的方式鼓勵職工動腦筋、比效率、出創意。線束敷設班組的老技師盧扣章通過優化佈線、採用輕量化輔助材料，摸索出一套線束減重工藝，使飛機一舉減重20多公斤，一架飛機30年就至少節油2000噸，經濟效益數百萬元。
遇到難以攻克的棘手問題，職工們都是群策群力、集智攻關，測量再測量，比對再比對，為得就是能讓大飛機安全起飛！陳肖攝
如果說個體偶然創新是“加法”，群體持續創新就是“乘法”。飛機裝配技術創新涉及多領域、多專業,總裝車間採用“結對子”的方式，跨班組、跨崗位組建了智慧製造、數位測量等12支創新團隊，為飛機研製提質增效。從國外引進的自動化生產線“水土不服”，智慧製造團隊將測量軟體、柔性工裝與擬合算法相結合，自主開發出部件自動對接系統，將大部件對接精度提高了兩倍。不當看客當創客，僅2017年，總裝車間職工提出的改進創新提案就達1000餘條，申報專利24項，飛機裝配效率提升了40%，有力推動了智慧製造，大踏步邁向世界一流！
有一句話是這麼說的：在你的眼中，我的世界很小；而在我的眼中，我的世界很大。一條風雨兼程路，一份執著航空情。回望這些年支撐中國民機人一路坎坷中堅守、一路收穫中進步的，是永不放棄與航空報國的崇高情懷和精益求精的職業信念。厲害了！中國人的大飛機！(人民日報中央廚房·大江東工作室沈文敏)
C919的成功“出世”，不只是製造了一架飛機那麼簡單，更是國家實力的象徵。萬事開頭難。大飛機專案幾乎是從“一無所有”開始，雖有ARJ21在前，但C919的製造標準、工藝等很多內容需要重新摸索。“比如C919機身採用大量的先進複合材料、先進的鋁鋰合金等，需要形成自己的組裝標準。”孟見新說，民用飛機製造有著非常嚴苛的要求，如果達不到要求根本進入不了市場。總裝不是簡單地把零件拼起來那麼簡單，許多部件精度非常高，相差一點就完成不了組裝，如果沒有成熟的集成能力，有再好的零件也裝不出達到要求的大飛機。
在總裝車間一線，質保人員正在做機翼活動面區域的檢查。陳肖攝
在浦東總裝基地，孟見新和團隊已經逐漸構建起了一條成熟的生產線。成功首飛的C919兩架機使基地總裝生產線的工藝、工裝設備得到充分磨合驗證，目前孟見新和團隊已經在做第三架機。
機身打上百萬個孔，容不得一個微小偏差
C919全機長38.9米，這樣一個龐然大物需組裝百萬個零部件，打上百萬個孔，裝配工作的每一個微小偏差都會造成產品品質的大問題。
2015年9月初，隨著第二台發動機的順利交付，發動機吊裝工作成為C919下線前的關鍵一步。“別看把發動機從運輸車上吊起至機翼吊掛位置的距離不到1米，但我們足足用了3個晝夜的時間。”總裝車間的機械裝配班組長王儒俊介紹道。
玫瑰象徵著自信、堅強、獨立，而總裝車間工藝員彭銳就是這樣一朵歷經風雨、綻放光彩的“鏗鏘玫瑰”。彭銳與愛人都奮戰在總裝現場，白天溝通梳理發動機安裝流程，晚上指導現場吊裝，1個多月沒回家，1歲多的女兒都認不出媽媽。
發動機安裝工作是飛機裝配過程中的重大節點性任務，將3噸多重的“心臟”固定在飛機吊掛上，不僅需要考慮到飛機的姿態、重心，還要考慮到系統裝配、結構裝配、發動機供應商裝配完成情況。作為C919總裝製造IPT團隊的一員，彭銳負責發動機安裝方面的工藝工作。開工前需要進行評審，彭銳抓緊每分每秒，在發動機安裝前完成一系列準備工作。
大飛機“心臟”的安裝工作牽動著每一位職工的心。陳肖攝
發動機安裝是個大工程，考慮到人員以及產品的安全，這項工作通常都安排在晚上或週末、人員較少的時段進行。同時，發動機裝配的連貫性要求較高，每次拆裝都是連續作業。“每次都是白天做準備工作，通宵進行安裝，找好點位、看好周圍環境，一氣呵成。”彭銳說，“有時一干就到淩晨。我們看著晨曦中的太陽透過飛機總裝車間橘黃色的幕牆照進來，儘管很累，但完成任務後，大家都覺得很欣慰。”在一場場硬戰中，一次次挑戰面前，彭銳堅強性格顯露無遺，她很好地完成任務，服務大局，儼然成為了總裝一線的鏗鏘玫瑰，綻放出了最美光芒。
從零開始的國產大飛機，發動機對接難題只是千千萬萬個問題中的一個。“通用設備可以進口，但裝配工藝與集成技術無法引進，柔性化機體裝配生產線建設仍受制於人。”中國商飛製造總師薑麗萍說，“關鍵工藝技術的自主攻關是必由之路！”
機身對接是製造大飛機的一個很重要步驟，起吊是為了更精准的對接。師傅們各就各位，只為能精准定位。徐炳南攝
千余條改進創新提案，裝配效率提升四成
C919的各個部段來自五湖四海。機頭來自成都，前機身、中後機身來自南昌，中央翼副翼來自西安，後機身主要來自瀋陽，起落架艙門來自哈爾濱……
飛機總裝製造是一項系統工程，是複雜產品的典型代表，產品結構複雜，零部件數量達到百萬級，工藝技術要求高，裝配品質要求高，試驗維護專案多，先進技術應用多，需要總裝車間從技術能力、人員素養、基礎管理等多個方面入手，提升綜合實力，實現專案成功，職工成才。
2017年C919研製形勢任務嚴峻，技術攻關挑戰多，為全面完成全年工作任務，總裝車間全體職工群眾加班加點，不分晝夜，確定了“人歇活不停”，每天24小時“車輪戰”的工作模式，大客結構裝配、全機通電通壓、功能實驗、發動機安裝、點火等幾十項重點任務被逐項攻克，期間，圍繞中心工作，開展實施了新技術新理念的推廣與落地，職工群眾針對數位化測量、自動化對接進行深入學習討論，將數位化製造體現在機身細節上，嚴實的對接縫、平齊的鉚釘、規範統一的製造標準，凝結著總裝車間全體員工在技術創新中不懈的努力，為C919大型客機插上了一對先進的“數位化”翅膀。
在總裝車間，任何人的“金點子”都可以最快的速度轉化成專案難題的“金鑰匙”。在航空領域，有“輕一克，值千金”的說法，飛機重量每減少10克，30年可節省燃料超過1噸。總裝車間開展了“飛機減重大比拼”，以勞動和技能競賽的方式鼓勵職工動腦筋、比效率、出創意。線束敷設班組的老技師盧扣章通過優化佈線、採用輕量化輔助材料，摸索出一套線束減重工藝，使飛機一舉減重20多公斤，一架飛機30年就至少節油2000噸，經濟效益數百萬元。
遇到難以攻克的棘手問題，職工們都是群策群力、集智攻關，測量再測量，比對再比對，為得就是能讓大飛機安全起飛！陳肖攝
如果說個體偶然創新是“加法”，群體持續創新就是“乘法”。飛機裝配技術創新涉及多領域、多專業,總裝車間採用“結對子”的方式，跨班組、跨崗位組建了智慧製造、數位測量等12支創新團隊，為飛機研製提質增效。從國外引進的自動化生產線“水土不服”，智慧製造團隊將測量軟體、柔性工裝與擬合算法相結合，自主開發出部件自動對接系統，將大部件對接精度提高了兩倍。不當看客當創客，僅2017年，總裝車間職工提出的改進創新提案就達1000餘條，申報專利24項，飛機裝配效率提升了40%，有力推動了智慧製造，大踏步邁向世界一流！
有一句話是這麼說的：在你的眼中，我的世界很小；而在我的眼中，我的世界很大。一條風雨兼程路，一份執著航空情。回望這些年支撐中國民機人一路坎坷中堅守、一路收穫中進步的，是永不放棄與航空報國的崇高情懷和精益求精的職業信念。厲害了！中國人的大飛機！(人民日報中央廚房·大江東工作室沈文敏)