眾所皆知， 傳統印染企業具有高能耗、多人力、難管理等特點， 這促使越來越多的印染企業朝智慧工廠發展。 江蘇斯爾克集團徐州榮盛紡織整理有限公司堅持走科技創新、節能降耗、綠色環保發展之路， 積極回應國家“智慧化生產”號令， 創新紡織行業智慧生產模式， 通過資訊技術改造傳統紡織產業， 實現了管理過程資訊化、製造過程自動化、車間生產智慧化。
管理過程資訊化
瞭解印染行業的朋友基本上都知道ERP系統， 其主要是對企業進出倉的管理。 區別于普通的EPR系統， 徐州榮盛紡織整理有限公司將進出倉管理和生產內部的管理聯繫起來， 把設備之間的資料對接， 實現內部生產系統的智慧化。
現如今， 社會文明快速進步， 人們越來越注重經濟和生態的平衡發展。 既要金山銀山， 也要綠水青山。 在環保審查、節能減排的大環境下， 中國紡織聯合工會等其他行業協會大力提倡智慧印染。
榮盛在生產過程中， 每個設備都連接一個電腦終端， 小型設備是多台設備享用一個電腦終端；大型設備則是單獨連接一個電腦終端。 岑彥說， 當ERP系統進入流程開後， 後道所有資料均可實現共用和智慧化。 在實際生產中， 只需要刷一下生產流程卡， 就能知道每一車布當前在哪個位置， 處於哪一道工序， 一目了然。 刷卡後就能夠知道， 每一車布現在處於什麼位置， 用哪個工序在做。 當然， 通過刷流程卡也可以快速統計工人的產量， 計算每月的計件工資。
製造過程自動化
不僅如此， 榮盛的智慧管理系統還能將配方自動輸送到染化料輸送系統。 岑彥向我們演示了條碼刷卡配方的整個操作過程。
首先， 選定預備染缸編號。 然後在流量中控系統中輸入流程卡， 流程卡通過掃碼後自動配置出一個流程卡號。 緊接著， 此流程的配方資料和生產工序就自動顯示出來了。 最後通過人工確認無誤後， 就可以將資料發送到自動稱料系統，
除生產系統外， 訂單查詢也實現了智慧化。 好比醫院的自助查詢系統一樣， 當你查詢某一個訂單時， 只需要輸入相應的指令就能自動顯示出當前訂單的詳細資訊。 如此訂單共投入多少缸布， 此缸布目前所在的位置等等。
在參觀過程中，令人驚訝的是榮盛的料房出奇的乾淨整潔，就連角落都沒有任何染料沾汙。經瞭解，榮盛率先引用全自動智慧稱料系統。在稱料過程中完全不需要人工勞動力的介入，全程由智慧設備自動化完成。智慧設備將染化料母液按照實際要求配製完成後，根據實際生產所要求的比例進行輸送，整個過程相比傳統的稱料、化料方式，大幅度的降低了操作誤差，提高染化料配製精度。此外，榮盛在生產過程中還實施6S管理體系。包括定制、定位，擺放整齊，目視化等標準。
車間生產智慧化
徐州榮盛紡織整理有限公司作為江蘇省2010年以來唯一新批的和徐州地區唯一的一家印染企業。智慧化和節能減排的深入程度可謂是“無孔不入”。
據岑彥向我們介紹，榮盛目前採用的小樣機也不同於其他企業。榮盛引進了一批分組式的小樣機。普通小樣機是24個杯為一組，而榮盛則是6個為一組，共4組，並且具有單組獨立控溫的功能。其次，榮盛所引進的小樣機還具有360°旋轉功能。換言之，使用該小樣機360°旋轉，可以使胚布全方位的浸透，從而實現低浴比打樣，升溫速率更加精准。減少能耗投入，從根本上達到節能減排。
當然，作為智慧化工廠，自動滴液機也絕對有別于普通企業。工程師岑彥說，所有企業使用的自動滴液機設備大同小異，但是母液輸送方式大不相同。榮盛將滴液機和實際生產中的母液相關聯。在使用過程中，確保滴液機的染料濃度和實際生產的濃度相一致。減少誤差，提高一次成功率。
“智慧化對提高生產效率非常重要。”岑彥說，“現階段榮盛在車間已安裝30台染缸，計畫安裝至120台。完成後，預期日產量將在80萬米左右，年產量可達2.6億米。對於印染企業來說，水的高效利用也非常重要！榮盛所採用的染缸從外形看，像是翹著一個尾巴。仔細觀察後發現，每個缸都是圓套桶，網板下面還增加了一層擋板，這樣使得底部到擋板之間就沒有多餘的水了，進一步降低浴比。經統計，普通染缸正常染色需要2.5—3噸水，而榮盛採用的染缸完成正常染色只需1.8—2噸水。
採訪過程中，發現了一個名為大力神水洗機的設備。這個設備也為榮盛節能減排做了大貢獻。比如說前處理完成後，將胚布運輸到大力神水洗機單獨進行水洗。而前處理後所剩下的含有堿的液體仍舊留在染缸裡，可供第二缸胚布的前處理。再比如說是染深顏色胚布，做還原清洗也可以在這裡進行，印花洗漿料也可以在這裡洗。它當初設計出來就是專門服務印花後水洗的，還包括減堿量。目前減堿量都是大容量的，一缸布進水要8噸，剛進水時間就很長，而且不容易洗乾淨。將胚布轉移至大力神水洗機面洗，就很容易洗乾淨，水也節約很多。
在定型方面，榮盛採用全新技術，實現蒸汽二次回收。定型機蒸汽通過輸水管出來後進入一級閃蒸罐，壓力低於DR蒸汽的部分蒸汽直接進入到DR蒸汽管網。但仍舊會有很多100多度的熱水剩餘。很多企業將這些熱水全部排放掉，而榮盛則是將其送入二級閃蒸罐，通過二級閃蒸罐的熱來提高壓力，繼續進入DR管網，達到二次使用。據瞭解，目前這套系統在其他染廠還沒有應用案例。
閉著眼睛處理污水
在談到印染企業的老大難問題時，岑彥笑著說道，我們閉著眼睛處理污水就能達標。究竟是怎麼樣的智慧設備會讓岑彥有如此大的底氣。榮盛自主安裝了堿回收裝置來處理減堿量所產生的對笨二甲酸等污染物。
此外，榮盛還安裝了一套迴圈水智慧管理系統。這一套迴圈用水剛才我們染缸的四個管道，三路迴圈水全部連通到迴圈水系統中，還有一路是印染廢水的熱能回收系統也全部通過智慧化管理。每道管路供水都有恆壓泵，保持管道內的壓力。利用高峰穀電進行處理，此系統白天不適用，只有在晚上電價便宜的時候有爆氣，在此基礎上處理一下就達標了。容量池也分兩路水，一路高濃度，一路低濃度。高濃度是減堿量的，處理一些堿回收站處理後剩餘部分，對其進行純生化處理。
“智慧工廠”中人的作用
無規矩不成方圓，再智慧的作業系統和設備都需要人力管理。面對高速轉型的印染企業，在人才選用的過程中也逐步提高了要求。如何使系統更加智慧的適配實際生產，需要高級人員去兼顧每個流程、細節，並且清楚的瞭解生產過程中產生問題的原因，將其解決方案回饋在智慧系統上，促進生產的不斷進步。
岑彥介紹，目前的智慧化只處於第一階段，後階段將著力深入能源採集。比如說染色，今後是否能實現不需要加色，如何實現加色智慧化，如何實現線上檢測等等。員工必須要對整個生產流程非常熟悉，才能從系統上對其他們提出要求，促使智慧系統趨於更加智慧。
隨著今後從事印染行業的人越來越少，學習印染專業的人大學畢業就轉行了。若是沒有這方面的理念，是無法完成智慧化系統的提升和完善。換言之，智慧化工廠仍舊是需要人力的投入，但對於員工的素質和技能的要求也隨之調高。
榮盛染整的順利建成投產，是傳統印染工廠向智慧化工廠轉型的成功案例。傳統企業要積極回應國家“智慧化生產”的號令，加快提升企業自主創新能力，創新行業智慧生產模式，節能減排，為行業突破發展再鑄輝煌。
在參觀過程中，令人驚訝的是榮盛的料房出奇的乾淨整潔，就連角落都沒有任何染料沾汙。經瞭解，榮盛率先引用全自動智慧稱料系統。在稱料過程中完全不需要人工勞動力的介入，全程由智慧設備自動化完成。智慧設備將染化料母液按照實際要求配製完成後，根據實際生產所要求的比例進行輸送，整個過程相比傳統的稱料、化料方式，大幅度的降低了操作誤差，提高染化料配製精度。此外，榮盛在生產過程中還實施6S管理體系。包括定制、定位，擺放整齊，目視化等標準。
車間生產智慧化
徐州榮盛紡織整理有限公司作為江蘇省2010年以來唯一新批的和徐州地區唯一的一家印染企業。智慧化和節能減排的深入程度可謂是“無孔不入”。
據岑彥向我們介紹，榮盛目前採用的小樣機也不同於其他企業。榮盛引進了一批分組式的小樣機。普通小樣機是24個杯為一組，而榮盛則是6個為一組，共4組，並且具有單組獨立控溫的功能。其次，榮盛所引進的小樣機還具有360°旋轉功能。換言之，使用該小樣機360°旋轉，可以使胚布全方位的浸透，從而實現低浴比打樣，升溫速率更加精准。減少能耗投入，從根本上達到節能減排。
當然，作為智慧化工廠，自動滴液機也絕對有別于普通企業。工程師岑彥說，所有企業使用的自動滴液機設備大同小異，但是母液輸送方式大不相同。榮盛將滴液機和實際生產中的母液相關聯。在使用過程中，確保滴液機的染料濃度和實際生產的濃度相一致。減少誤差，提高一次成功率。
“智慧化對提高生產效率非常重要。”岑彥說，“現階段榮盛在車間已安裝30台染缸，計畫安裝至120台。完成後，預期日產量將在80萬米左右，年產量可達2.6億米。對於印染企業來說，水的高效利用也非常重要！榮盛所採用的染缸從外形看，像是翹著一個尾巴。仔細觀察後發現，每個缸都是圓套桶，網板下面還增加了一層擋板，這樣使得底部到擋板之間就沒有多餘的水了，進一步降低浴比。經統計，普通染缸正常染色需要2.5—3噸水，而榮盛採用的染缸完成正常染色只需1.8—2噸水。
採訪過程中，發現了一個名為大力神水洗機的設備。這個設備也為榮盛節能減排做了大貢獻。比如說前處理完成後，將胚布運輸到大力神水洗機單獨進行水洗。而前處理後所剩下的含有堿的液體仍舊留在染缸裡，可供第二缸胚布的前處理。再比如說是染深顏色胚布，做還原清洗也可以在這裡進行，印花洗漿料也可以在這裡洗。它當初設計出來就是專門服務印花後水洗的，還包括減堿量。目前減堿量都是大容量的，一缸布進水要8噸，剛進水時間就很長，而且不容易洗乾淨。將胚布轉移至大力神水洗機面洗，就很容易洗乾淨，水也節約很多。
在定型方面，榮盛採用全新技術，實現蒸汽二次回收。定型機蒸汽通過輸水管出來後進入一級閃蒸罐，壓力低於DR蒸汽的部分蒸汽直接進入到DR蒸汽管網。但仍舊會有很多100多度的熱水剩餘。很多企業將這些熱水全部排放掉，而榮盛則是將其送入二級閃蒸罐，通過二級閃蒸罐的熱來提高壓力，繼續進入DR管網，達到二次使用。據瞭解，目前這套系統在其他染廠還沒有應用案例。
閉著眼睛處理污水
在談到印染企業的老大難問題時，岑彥笑著說道，我們閉著眼睛處理污水就能達標。究竟是怎麼樣的智慧設備會讓岑彥有如此大的底氣。榮盛自主安裝了堿回收裝置來處理減堿量所產生的對笨二甲酸等污染物。
此外，榮盛還安裝了一套迴圈水智慧管理系統。這一套迴圈用水剛才我們染缸的四個管道，三路迴圈水全部連通到迴圈水系統中，還有一路是印染廢水的熱能回收系統也全部通過智慧化管理。每道管路供水都有恆壓泵，保持管道內的壓力。利用高峰穀電進行處理，此系統白天不適用，只有在晚上電價便宜的時候有爆氣，在此基礎上處理一下就達標了。容量池也分兩路水，一路高濃度，一路低濃度。高濃度是減堿量的，處理一些堿回收站處理後剩餘部分，對其進行純生化處理。
“智慧工廠”中人的作用
無規矩不成方圓，再智慧的作業系統和設備都需要人力管理。面對高速轉型的印染企業，在人才選用的過程中也逐步提高了要求。如何使系統更加智慧的適配實際生產，需要高級人員去兼顧每個流程、細節，並且清楚的瞭解生產過程中產生問題的原因，將其解決方案回饋在智慧系統上，促進生產的不斷進步。
岑彥介紹，目前的智慧化只處於第一階段，後階段將著力深入能源採集。比如說染色，今後是否能實現不需要加色，如何實現加色智慧化，如何實現線上檢測等等。員工必須要對整個生產流程非常熟悉，才能從系統上對其他們提出要求，促使智慧系統趨於更加智慧。
隨著今後從事印染行業的人越來越少，學習印染專業的人大學畢業就轉行了。若是沒有這方面的理念，是無法完成智慧化系統的提升和完善。換言之，智慧化工廠仍舊是需要人力的投入，但對於員工的素質和技能的要求也隨之調高。
榮盛染整的順利建成投產，是傳統印染工廠向智慧化工廠轉型的成功案例。傳統企業要積極回應國家“智慧化生產”的號令，加快提升企業自主創新能力，創新行業智慧生產模式，節能減排，為行業突破發展再鑄輝煌。