不懂變通，如鹹魚一條

這是一個真實的故事。

一家有著百年歷史的傢俱製造商計畫拓展零售業務， 公司管理層認為要想做零售必須縮短從客戶下單到將產品送達客戶的時間週期。

當時的標準週期是12至14周， 他們想把時間縮短至4到7周。 為此， 公司組織了一批“先鋒團隊”奮戰生產一線， 限期30天內找到有效方法縮短週期。 這個團隊由兩名生產工程師、一名鋸床操作員、一名組裝工和一名成品車間代表組成， 均是各自領域的專家。

剛開始， 團隊成員沿著流水線進行觀察， 他們注意到大部分正在生產的傢俱上都系有一條紅帶子， 過去他們從未留意過。 一位公司高級副總裁解釋到：“系有紅帶子說明傢俱需要修補， 我們會在檢查站將其留下並放置在次貨庫進行修補， 然後重新投入生產。 ”由於幾乎每件傢俱上都有紅帶子， 團隊成員疑惑這是不是組裝線出現的重大失誤。

但得到的答覆卻是——“不， 這是常有的事。 ”

“50多年以來， 我們一直都是這樣做的， 這已經是我們的一個慣例了”， 公司高管如是說， “至於為什麼會有什麼多紅帶子， 具體原因我也不清楚”。

解決問題， 需要“變通”

於是團隊成員意識到， 要想縮短交貨週期， 首先需要解決產品的品質問題。 通過實驗， 這個團隊發現流水線上的傢俱名義上需要經過三個檢查站， 但實際上， 對產品進行初步檢查的第一個檢查站形同虛設。 此外， 團隊還發現， 產品組裝線傳送速度遠超過工人的組裝速度， 導致工人不得不從組裝線上逐件取下傢俱， 加班加點進行組裝， 工廠地板上堆疊著大量材料， 很容易遭到損壞。

瞭解到這些問題之後， 先鋒團隊逐一提出解決辦法：針對紅帶子的問題，

團隊通過分析評估， 確定了12類產品缺陷， 設定了一個初步檢查完全通過的目標值， 提高工作效率；針對產品組裝線的問題， 團隊建議制定傢俱傳送帶每小時傳送傢俱的固定數量， 將機器“推進”傳送改為手動“拉動”傳送。

然而變革之路並不都是一番風順的， 在傳送帶問題上公司管理層堅持認為：“公司不能讓工人來設定組裝線的節奏。 因為公司在過去100年來從未這樣做過， 我們自然也不會這樣做。 ”

好在團隊成員不依不饒， 在其他管理人員的默許下， 找到一個閒置倉庫並在週末利用公司的備用設備搭建了一條“拉動式”實驗組裝線。 在數周的操作之後， 發現根據工人節奏設定的傳送速度可縮短組裝流程，

減少缺陷傢俱數量。 拿著這個具有說服力的成果， 終於使公司管理層改變了想法， 將“拉動”系統投入到了生產過程中。

在30天期限結束時， 團隊成員發現了數十個生產方面的問題， 並對大多數問題提出了解決方案。 在採取了變革措施後，

產品初步檢查通過率達到了96%， 工廠出貨速度加快， 生產率提高了90%， 並節省了大量成本。 而這些變革措施， 看似和縮短產品交貨週期沒有直接關係， 實際上每一項都能幫助縮短傢俱交付時間。

變革， 雖然說起來容易， 但在實際執行過程中還是經常會遇到阻力， 這個阻力很大程度上來自慣性思維——“我們一直都是這樣做的”。 幾乎所有尋求變革的企業都曾遇到過這樣的慣性思維問題， 想要克服逃避變革的心理， 不妨參考這個百年傢俱製造商的做法， 依靠一線員工來進行變革， 因為一線員工能夠最先發現問題所在， 全面掌握公司所面臨的問題。

在當今瞬息萬變的環境中， 企業要想獲得持久的成功， 進行靈活的管理變革是唯一的機會， 否則將會面臨淘汰。

否則將會面臨淘汰。