你見過閉館後顧客還拉著銷售， 大家打起手電筒簽單的罕見情景嗎？
如果我不說， 你們肯定認為那是限購令出臺之後， 在最後幾天大家搶購房子的場景。
然而， 現實卻是在全新第八代凱美瑞上市後不久的廣州車展上。
凱8自去年11月16號發佈至今短短兩個多月的時間， 訂單量已經超過3萬輛， 而且已經到了一車難求的地步。
新車陸續在全國各4S店交付， 噴薄而出的購車熱潮， 已然成為一道亮麗的風景線。
而凱8之所以能成為車市的“流量王”， 關鍵就在於其來自全新的豐田TNGA架構。 從外在的設計到整個底盤結構， 從每一個零件到動力總成， 再到最終駕駛性能的調校， 統統都是全新的。
那麼TNGA到底是什麼， 為何它能顛覆凱美瑞30多載的固有形象讓它“脫胎換骨”？
在廣汽豐田一日工匠品質開放日中， 阿寶來到了凱8的搖籃——廣汽豐田TNGA工廠， 來探究一番凱8誕生的全過程。
探秘TNGA工廠 最“顛覆”凱美瑞是這樣煉成的可以說， 凱8給人最大的印象就是顛覆。
在凱8設計之初， 豐田章男就對團隊下了死命令“製造讓客戶一見傾心、讚不絕口的汽車”。
所以在凱8的身上， 可以看到豐田幾乎拋棄了過去所有的設計慣性， 是完全站在駕駛者的角度重新開發一台車。
他們對全車幾乎每一個零部件都進行了重新研發與組裝， 並將每一處設計線條全部打破重來。
在這間充滿了金屬味的新工廠裡， 這種顛覆的感覺就尤為明顯。
大大小小的機械件隨處可見， 時不時身邊還會有為不同流水線提供零件的自動小車駛過……莫名有種走進電影《變形金剛》的穿越感。
而開場一段炫酷的TNGA工廠視頻更是讓阿寶感受到TNGA生產線的先進與高科技， 也對一輛汽車是如何從鋼板“變身”成汽車， 以及TNGA如何提升品質有了初步瞭解。
廣汽豐田的品質管制專家用生動易懂的方式，
也正是脫胎於這樣的平臺， 才讓凱8有了“讓客戶一見傾心”的高品質。
而除了顛覆性的顏值之外，凱8車身、衝壓內製件也均為革新開發。
內製件規模在同行業主機廠內領先：一共生產53套模具，71個部品，行業內一般為15套模具以內。大量衝壓零件內制的一大優勢就是主機廠能夠直接管控零件品質，保證車身的高精度和高強度。
同時內制大量高強度鋼結構件部品，最高強度達到1180兆帕。精度、品質、面品質、成形性按豐田全球最高標準要求，更有保障。
比起上一代車型，凱8全系車型的白車身重量都增加了50公斤，整輛車有94%的地方都使用了超高強度鋼和高強度鋼。可以看到車身A柱、B柱等骨架部位使用鋼材明顯不同，這些是1500Mpa熱衝壓超高強度鋼材，這種熱成型鋼材每平方釐米能承受10噸以上的壓力。
值得一提的是，凱8的高強度鋼專用模具均為日本原裝進口，與北美版及日本版凱美瑞使用相同的模具。同時模具進口後會按照量產標準進行現地生產的各種測試，因此新凱美瑞高強度鋼專用模具可以穩定地生產高品質板件。
大家都知道，車身的鋼性越高，就越安全。其實高鋼性車身帶來的不只是安全，也可以大幅提升駕駛感受，在高速行駛和變線時會有更出色的穩定性，駕控回應速度更快。
這也是為什麼凱8全系車型的駕駛樂趣、行駛質感都有了質變的原因。
焊裝車間也是凱8的一大看點，新車增加了500多個焊點，令整車焊點超過5000個，極大提升車輛結構強度、焊接強度。其中80%焊點為內制，品質更加穩定。
工廠內，工作人員向參觀者展示了豐田公司獨有的、代表世界領先技術的內側夾緊裝夾技術。內夾對焊裝的干涉大幅度減少，拼裝工序焊點數增加，焊點越多，車身精度越高，在移動過程中車身精度的變化會減少。
令人頗為感慨的是，焊裝車間內全數採用高精度焊接機器人打點，以保證焊點的精度與強度。
據瞭解，為應對第八代凱美瑞高剛性車身的焊接精度，增打線和總拼線還新增113套高速機器人、高壓力焊槍以及電極頭整形機、新型塗膠機器人等。
與普通車身相比，凱8運動雙色車身需要在車身上部再多噴一層黑色漆。從噴漆前準備到完成雙色車身噴塗，比普通版本的車型噴塗多出50多個步驟、增加165分鐘生產流程，其中兩種顏色的交界面需要用30分鐘檢查。
而在完成之後，雙色噴塗的包裹貼膜工藝更為複雜，不僅遮蓋膜要使用進口材質，而且步驟要求繁多，2個人使用專門治具粘貼需要60分鐘。最終要求貼完後密不透風，因為稍有貼合不好就會導致油漆滲漏。員工若想熟練貼膜，必須經歷超過100台的貼膜操練才算合格。
最後的總裝部分也不簡單，凱8整車重心降低20mm、軸距增加50mm，內部構造需更加緊湊，因此採用難度更高的“散熱器加動力總成一體化裝載”技術，以應對低重心、長軸距化。
這還不是全部，凱8需要動力總成一體裝載，裝載的定位條件增加，要求車輛與發動機的對接角度偏差在0.2度以內，對接點位的間距誤差在0.5mm左右，對兩名員工的高精度協同操作提出更高要求。
處女座都挑不出毛病！廣汽豐田詮釋真“匠心”精神
現在這個年代，但凡哪個品牌想要表達自己的工藝品質很出色，都會想到“匠心”。
你也“匠心”他也“匠心”，仿佛你能買到的很多東西，都是花了心思精雕細琢一般。然而，它到底“匠不匠心”，誰用誰知道。
但通過這次對TNGA工廠的參觀，我敢肯定，廣汽豐田的“匠心”絕對是真的。
豐田對品質的管理向來是業內翹楚，廣汽豐田就更不愧是模範工廠了。
從2012年起至今，在豐田整車品質監查中，廣汽豐田生產線已經連續5年獲得“零缺陷率”的最高評價。而在廣汽豐田內部，工廠製造出來的合格產品，也要接受品質保證部的抽檢才能進入市場。
這裡有一個細節不得不說，在自主監查場，阿寶發現了一個有趣的現象，不同於生產線上的米色帽子，這裡的監查員都戴著有SQA（自主品保監查）標誌的黑帽子。
據說在廣汽豐田能戴上黑色工帽的監查員僅有六個人，可謂萬里挑一。他們都經過豐田嚴苛的資格認證，成為最專業的“顧客”。
他們的許可權非常大，即使是生產線上合格的產品，他們也能NG掉，因為他們是從顧客的角度去評價車輛的品質。
監查員的眼光確實非常“毒辣”。監查員在一台訓練車的車門及尾門上虛設了十多個缺陷問題，包括車漆顆粒、螺栓鬆動、劃痕等。我甚至覺得不是處女座都無法勝任這種工作。
這就是廣汽豐田的品質管制核心，也叫自工序完結。雖然聽起來有點拗口，但是一點都不難理解，其實就是各司其職，每個人做好自己的事，不讓次品從自己手中流出。
經過了對每個零件、每個環節成百上千次的摸索和改良，廣汽豐田的產品一次合格率高達98.8%，領先行業平均水準約10個百分點。
優質產品離不開優質供應商同樣的，在TNGA的全新平臺之下，對供應商的要求也相應提升。而這裡就不得不提一波廣汽豐田的三家供應商了。
無論是廣州櫻泰亦或是豐通鋼業、海斯坦普，他們都針對凱8與TNGA平臺架構進行全新研發。從而使得內部座椅、車身等各部分的外觀與安全性品質都有了質的提升。
這裡面尤為值得一提的是與廣汽豐田一牆之隔的廣州櫻泰，一家專門為廣汽豐田製造座椅、頂棚、門板等配件的供應商。
他們所做的全新座椅骨架，是基於TNGA架構研發，採用高張力板材（三大特點：輕、薄、高剛性），增強骨架整體強度；通過上背板、馬達、調角器、中間支架、腳支架的全方位的優化，實現了車體的輕量化，從而提高了整車的操控感受和駕乘舒適性；加入了降低衝擊時鞭打的設計，從而大大提高安全性能。
外觀上，全新第八代凱美瑞的座椅外形更加飽滿，提高了乘客的舒適感。在座椅表皮組裝方面，取消了過往車型的C型卡扣的緊固方式，採用了樹脂條與蝴蝶扣結合的緊固方式，在外觀方面立體感加強而且更加平整。而且在縫製時十分驚喜，保證座椅兩條縫線之間保持平行，偏差不能超過0.5mm。
在裡面生產線最後的異音檢查房，檢查員會坐上每一台座椅類比顧客用車情況進行測試，是否有異常聲音、滑軌的順暢程度、調節把手是否靈敏等都需一一驗證。廣州櫻泰原先並沒有這一道工序，但有一次顧客回饋，坐在座椅上調節前後方向時滑軌有卡滯感，但人未坐上去則發現不了問題。後來，檢查員就要試坐每一個座椅來確認。
這便是傳說中的“豐田精益化生產方式”。把每一個環節的每一個微小的錯誤消滅在源頭，從而達到避免浪費、提升效率的目的。長久以來廣汽豐田零部件供應商的供貨不良率僅為0.38PPM，即100萬個零件中不合格產品只有0.38件，這是整個汽車業界都非常罕見的一流品質水準。
而事實上，不管是廣州櫻泰還是豐通鋼業、海斯坦普，他們都只是一個縮影。實際上，廣汽豐田把“質造密碼”都傳授給自己的供應商，從而形成一體化、過程導向的零部件品質管理體系。
正是有這樣的理念，才造就了廣汽豐田的高品質產品，這也才是對“匠心精神”最好的詮釋。
寫在最後市場從來不會虧待專注產品品質的企業。
這在廣汽豐田身上就得到了很好的印證。全新第八代凱美瑞之所以能再次引領中級車市場，除了走心的設計之外，最重要還是長久以來豐田所堅持的“造車之道”。
豐田喜一郎說：“我們努力生產更好的產品，方法就是每天都取得改進。”
也許這就是真正的“工匠精神”吧。
而除了顛覆性的顏值之外，凱8車身、衝壓內製件也均為革新開發。
內製件規模在同行業主機廠內領先：一共生產53套模具，71個部品，行業內一般為15套模具以內。大量衝壓零件內制的一大優勢就是主機廠能夠直接管控零件品質，保證車身的高精度和高強度。
同時內制大量高強度鋼結構件部品，最高強度達到1180兆帕。精度、品質、面品質、成形性按豐田全球最高標準要求，更有保障。
比起上一代車型，凱8全系車型的白車身重量都增加了50公斤，整輛車有94%的地方都使用了超高強度鋼和高強度鋼。可以看到車身A柱、B柱等骨架部位使用鋼材明顯不同，這些是1500Mpa熱衝壓超高強度鋼材，這種熱成型鋼材每平方釐米能承受10噸以上的壓力。
值得一提的是，凱8的高強度鋼專用模具均為日本原裝進口，與北美版及日本版凱美瑞使用相同的模具。同時模具進口後會按照量產標準進行現地生產的各種測試，因此新凱美瑞高強度鋼專用模具可以穩定地生產高品質板件。
大家都知道，車身的鋼性越高，就越安全。其實高鋼性車身帶來的不只是安全，也可以大幅提升駕駛感受，在高速行駛和變線時會有更出色的穩定性，駕控回應速度更快。
這也是為什麼凱8全系車型的駕駛樂趣、行駛質感都有了質變的原因。
焊裝車間也是凱8的一大看點，新車增加了500多個焊點，令整車焊點超過5000個，極大提升車輛結構強度、焊接強度。其中80%焊點為內制，品質更加穩定。
工廠內，工作人員向參觀者展示了豐田公司獨有的、代表世界領先技術的內側夾緊裝夾技術。內夾對焊裝的干涉大幅度減少，拼裝工序焊點數增加，焊點越多，車身精度越高，在移動過程中車身精度的變化會減少。
令人頗為感慨的是，焊裝車間內全數採用高精度焊接機器人打點，以保證焊點的精度與強度。
據瞭解，為應對第八代凱美瑞高剛性車身的焊接精度，增打線和總拼線還新增113套高速機器人、高壓力焊槍以及電極頭整形機、新型塗膠機器人等。
與普通車身相比，凱8運動雙色車身需要在車身上部再多噴一層黑色漆。從噴漆前準備到完成雙色車身噴塗，比普通版本的車型噴塗多出50多個步驟、增加165分鐘生產流程，其中兩種顏色的交界面需要用30分鐘檢查。
而在完成之後，雙色噴塗的包裹貼膜工藝更為複雜，不僅遮蓋膜要使用進口材質，而且步驟要求繁多，2個人使用專門治具粘貼需要60分鐘。最終要求貼完後密不透風，因為稍有貼合不好就會導致油漆滲漏。員工若想熟練貼膜，必須經歷超過100台的貼膜操練才算合格。
最後的總裝部分也不簡單，凱8整車重心降低20mm、軸距增加50mm，內部構造需更加緊湊，因此採用難度更高的“散熱器加動力總成一體化裝載”技術，以應對低重心、長軸距化。
這還不是全部，凱8需要動力總成一體裝載，裝載的定位條件增加，要求車輛與發動機的對接角度偏差在0.2度以內，對接點位的間距誤差在0.5mm左右，對兩名員工的高精度協同操作提出更高要求。
處女座都挑不出毛病！廣汽豐田詮釋真“匠心”精神
現在這個年代，但凡哪個品牌想要表達自己的工藝品質很出色，都會想到“匠心”。
你也“匠心”他也“匠心”，仿佛你能買到的很多東西，都是花了心思精雕細琢一般。然而，它到底“匠不匠心”，誰用誰知道。
但通過這次對TNGA工廠的參觀，我敢肯定，廣汽豐田的“匠心”絕對是真的。
豐田對品質的管理向來是業內翹楚，廣汽豐田就更不愧是模範工廠了。
從2012年起至今，在豐田整車品質監查中，廣汽豐田生產線已經連續5年獲得“零缺陷率”的最高評價。而在廣汽豐田內部，工廠製造出來的合格產品，也要接受品質保證部的抽檢才能進入市場。
這裡有一個細節不得不說，在自主監查場，阿寶發現了一個有趣的現象，不同於生產線上的米色帽子，這裡的監查員都戴著有SQA（自主品保監查）標誌的黑帽子。
據說在廣汽豐田能戴上黑色工帽的監查員僅有六個人，可謂萬里挑一。他們都經過豐田嚴苛的資格認證，成為最專業的“顧客”。
他們的許可權非常大，即使是生產線上合格的產品，他們也能NG掉，因為他們是從顧客的角度去評價車輛的品質。
監查員的眼光確實非常“毒辣”。監查員在一台訓練車的車門及尾門上虛設了十多個缺陷問題，包括車漆顆粒、螺栓鬆動、劃痕等。我甚至覺得不是處女座都無法勝任這種工作。
這就是廣汽豐田的品質管制核心，也叫自工序完結。雖然聽起來有點拗口，但是一點都不難理解，其實就是各司其職，每個人做好自己的事，不讓次品從自己手中流出。
經過了對每個零件、每個環節成百上千次的摸索和改良，廣汽豐田的產品一次合格率高達98.8%，領先行業平均水準約10個百分點。
優質產品離不開優質供應商同樣的，在TNGA的全新平臺之下，對供應商的要求也相應提升。而這裡就不得不提一波廣汽豐田的三家供應商了。
無論是廣州櫻泰亦或是豐通鋼業、海斯坦普，他們都針對凱8與TNGA平臺架構進行全新研發。從而使得內部座椅、車身等各部分的外觀與安全性品質都有了質的提升。
這裡面尤為值得一提的是與廣汽豐田一牆之隔的廣州櫻泰，一家專門為廣汽豐田製造座椅、頂棚、門板等配件的供應商。
他們所做的全新座椅骨架，是基於TNGA架構研發，採用高張力板材（三大特點：輕、薄、高剛性），增強骨架整體強度；通過上背板、馬達、調角器、中間支架、腳支架的全方位的優化，實現了車體的輕量化，從而提高了整車的操控感受和駕乘舒適性；加入了降低衝擊時鞭打的設計，從而大大提高安全性能。
外觀上，全新第八代凱美瑞的座椅外形更加飽滿，提高了乘客的舒適感。在座椅表皮組裝方面，取消了過往車型的C型卡扣的緊固方式，採用了樹脂條與蝴蝶扣結合的緊固方式，在外觀方面立體感加強而且更加平整。而且在縫製時十分驚喜，保證座椅兩條縫線之間保持平行，偏差不能超過0.5mm。
在裡面生產線最後的異音檢查房，檢查員會坐上每一台座椅類比顧客用車情況進行測試，是否有異常聲音、滑軌的順暢程度、調節把手是否靈敏等都需一一驗證。廣州櫻泰原先並沒有這一道工序，但有一次顧客回饋，坐在座椅上調節前後方向時滑軌有卡滯感，但人未坐上去則發現不了問題。後來，檢查員就要試坐每一個座椅來確認。
這便是傳說中的“豐田精益化生產方式”。把每一個環節的每一個微小的錯誤消滅在源頭，從而達到避免浪費、提升效率的目的。長久以來廣汽豐田零部件供應商的供貨不良率僅為0.38PPM，即100萬個零件中不合格產品只有0.38件，這是整個汽車業界都非常罕見的一流品質水準。
而事實上，不管是廣州櫻泰還是豐通鋼業、海斯坦普，他們都只是一個縮影。實際上，廣汽豐田把“質造密碼”都傳授給自己的供應商，從而形成一體化、過程導向的零部件品質管理體系。
正是有這樣的理念，才造就了廣汽豐田的高品質產品，這也才是對“匠心精神”最好的詮釋。
寫在最後市場從來不會虧待專注產品品質的企業。
這在廣汽豐田身上就得到了很好的印證。全新第八代凱美瑞之所以能再次引領中級車市場，除了走心的設計之外，最重要還是長久以來豐田所堅持的“造車之道”。
豐田喜一郎說：“我們努力生產更好的產品，方法就是每天都取得改進。”
也許這就是真正的“工匠精神”吧。